PBZGU-Beschichtung

Flexibler Betonbelag

Eine flexible Betondecke ist eine einteilige Struktur, die aus einzelnen flexiblen Betonplatten zusammengesetzt ist. Jede Platte besteht aus vielen einzelnen Betonblöcken, die durch langlebige Kunststoffseile miteinander verbunden sind

Flexible Betonplatten PBZGU

(Modellreihe: 105, 202, 405)

Die PBZGU-105-Beschichtung weist den größten Widerstand gegen Wellenlasten und Eislasten auf, die durch Wärmeausdehnung oder steigende Wasserstände verursacht werden. Die PBZGU-202-Beschichtung weist den größten Widerstand gegen die Auswirkungen des Wasserflusses auf, bei allen Neigungswinkeln, die geringer als natürlich sind. Der Einsatz zum Schutz vor Welleneinwirkung wird nur an steilen Hängen (m<4) или при небольшой высоте волны (h<1 м). Покрытие ПБЗГУ-405 обладает достаточным запасом прочности и устойчивости от волновой и ледовой нагрузок на откосах с углом заложения m>4 und wenn die Beschichtung bis zu einer Tiefe von h>4 m unter Wasser vergraben ist. Die PBZGU-405-Beschichtung widersteht den Auswirkungen des Flusswasserflusses gut und weist einen größeren Widerstand bei einem geringeren Neigungswinkel auf.

Geltungsbereich

Verstärkung von Kanälen, Kegeln und Böschungen von Brückenböschungen

Schutz von Unterwasser-Pipelinekreuzungen

Andere Anwendungen

Vorteile

Die Hauptvorteile des Schutzes von Ingenieurbauwerken mit der PBZGU-Beschichtung im Vergleich zu herkömmlichen Sunter ähnlichen Betriebsbedingungen sind:

• Wirtschaftliche Effizienz;
• Die Fähigkeit der PBZGU-Beschichtung, sich ohne Biegemomente der geschützten Oberfläche anzupassen;
• Minimierung der Arbeiten auf der Baustelle selbst (Produkte werden einbaufertig auf die Baustelle geliefert) und dadurch hohe Qualität der Konstruktionen aus PBZGU;
• Einfache Installation und Montage der Beschichtung, wodurch die Arbeitskosten erheblich gesenkt werden.

Betriebslasten

• • Strömungsgeschwindigkeit bis 7 m/s;
  • Eisdicke bis 2 m;
  • Wellenhöhe bis zu 4 m.

Hauptmerkmale

Tabelle der Hauptmerkmale der PBZGU-Platten

Parameter	Modell
	Herd PBZGU-105	Platte PBZGU-202	Herd PBZGU-405
Profil des Betonblocks PBZGU
Gesamtlänge, mm	2800 ± 28	2800 ± 28	2800 ± 28
Gesamtbreite, mm	1250 ± 12	1250 ± 12	1250 ± 12
Maximale Höhe, mm	240 ± 12	60 ± 4	150 ± 8
Gesamtfläche, m2	3,5 ± 0,04	3,5 ± 0,04	3,5 ± 0,04
Gewicht (kg	1.224 ± 53	393 ± 14	831 ± 24
5 000	2 000	5 000
Betonmarke	B30 (400)	B30 (400)	B30 (400)
Frostbeständigkeit	F300	F300	F300
Wasserdicht	W8	W8	W8
Stärke	B30	B30	B30

Modifikationen von PBZGU

Methodische Materialien

Traversenverlegung

Bei der Verlegung von PBZGU ist es wirtschaftlich sinnvoll, einen Querträger für die Verlegung von PBZGU-Platten zu verwenden, die in Gruppen von vier oder mehr Platten verbunden sind. Der Einsatz einer Traverse kann die Kosten für Tauchgänge und andere Arbeiten im Zusammenhang mit der Installation von Platten unter Wasser erheblich reduzieren.

Die Traverse ist ein universelles Gerät und dient zur Installation aller PBZGU-Modelle des Unternehmens Spetsprom 1. Durch die Konstruktion der Traverse können Sie den Neigungswinkel der montierten PBZGU-Platten anpassen, was deren Installation in jedem Neigungswinkel des zu verstärkenden Bodenhangs vereinfacht.

Unterstützende Materialien für PBZGU

Bei der Montage können PBZGU-Platten mithilfe zusätzlicher Montageseile (MAR) zuverlässig zu einer einzigen Schutzabdeckung verbunden werden, indem sie mit einer Crimphülse mithilfe einer manuellen hydraulischen Presse mit einem Arbeitsdruck von 10 Tonnen zusammengequetscht werden.

Größe, mm	A	B	S	L
10	10,9	21,8	4,1	35
11	12,1	24,2	4,5	39
12	13,2	26,4	4,9	42

PBZGU wird geladen Der Umbau des Modells Nr. 2 in einen Eisenbahnwaggon erfolgt ausschließlich im Sonderauftrag Paletten oder auf einer Schicht von PBZGU-Platten der Modelle 105 oder 405 gemäß dem mit JSC Russian Railways vereinbarten Verlegeschema.

Die Verladung der PBZGU-Modelle 105 und 405 auf Metallpaletten erfolgt nur auf Wunsch des Kunden oder wenn der Zielbahnhof ein Seehafen ist.

Sandsäcke sind so konzipiert, dass sie den Standort, auf dem sie verlegt werden, in einem bestimmten Winkel nivellieren. PBZSU. Zum Befüllen mit Sand werden in der Regel Polypropylensäcke verwendet, in die ca. 0,025 Kubikmeter Sand eingefüllt werden.

Nach dem Befüllen der Säcke mit Sand wird der Beutelhals fest zugebunden.

Geschichte der Schöpfung

Die ersten Erwähnungen von flexiblen Betondecken auf dem Territorium unseres Landes finden sich in der sowjetischen Fachliteratur aus dem Jahr 1964 – „Methodologische Empfehlungen für die Planung und den Bau von flexiblen Stahlbetondecken und Böschungen von Verkehrsbauwerken“, entwickelt von der All-Union Scientific Research Institut für Verkehrsbau des Verkehrsministeriums (TsNIIS). Im Jahr 1987, basierend auf diesen Empfehlungen und Arbeitszeichnungen – „Flexible Stahlbetonplatte“, Code 258R-KZh1i-PG Lengiprotransmost 1966 oder Nr. 26595-M., Soyuzdorproekt; 1986 wurden technische Spezifikationen für flexible Stahlbetonplatten mit einer Dicke von 150–100 mm TU 1856-87 entwickelt. Ebenfalls 1987 wurden die von TsNIIS entwickelten technischen Spezifikationen TU 218 der ukrainischen SSR 56-87 für vorgefertigte flexible Girlanden aus Stahlbeton G-1 und G-2 eingeführt. Die Leistung flexibler Stahlbetondecken wurde auf der Grundlage der Ergebnisse von Umfragen in den Jahren 1990-1991 ermittelt. Ihr langfristiger Einsatz auf Autobahnen und Eisenbahnen in Bereichen der Befestigung mit Platten der Dicke:

• 15 cm bei 986 km Annäherung an die Brücke über den Fluss. Wolga in der Nähe der Stadt Syzran, Kuibyshev-Eisenbahn, Baujahr 1967;
• 10 cm auf 203 km der 1971 gebauten Eisenbahnlinie Tjumen-Surgut;
• 10 cm bei 785 km Annäherung an die Brücke über den Fluss. Bär der Autobahn Moskau-Wolgograd, Baujahr 1989;
• 15 cm am Flussufer. Ob auf der 1989 erbauten Eisenbahnbrücke bei Barnaul.

• Verfügbarkeit eingebetteter zusätzlicher Installationsseile (Verbindung durch Crimphülsen);
• Vorhandensein eingebetteter eingebetteter Teile (Verbindung durch Schweißen).

1) Herstellung von Traversen auf einem Ständer

2) Herstellung von Langprodukten

In der modernen Fabrikpraxis haben sich Kurzstände zur Herstellung vorgespannter Konstruktionen durchgesetzt: Standard-Belagplatten mit einer Länge von 12 und 18 m, Säulen und Balken von Rahmenbauten, leicht geneigte Beläge mit einer Länge von 24 m, Segmentbinder.

Häufige Gerätewechsel auf langen Ständen erhöhen die Arbeitsintensität und den Metallverbrauch von Bauwerken erheblich. Die flexible Technologie auf kurzen Ständen, hauptsächlich bei Vibrothermoformen, ermöglicht es Ihnen, deren Umsatz um das 2- bis 4-fache zu steigern, die Arbeitsintensität beim Formen zu verringern und die Anzahl der Formen zu reduzieren.

Herstellung von Traversen auf einem Ständer.

Auf kurzen Ständern werden Fachwerke mit vorgespanntem geradem Untergurt (segmentförmig, unverstrebt) und mit Parallelgurten hergestellt.

Eine Reihe von Fabriken nutzen Kurzgerüste für die gleichzeitige horizontale Produktion von zwei Segmentbindern mit einer Spannweite von 24 m. Ein Stahlbetonträger mit einem Querschnitt von 1,2 x 1,1 m nimmt die Kräfte aus der Spannung der Bewehrung auf; Auf beiden Seiten des Balkens befinden sich Metallformen auf einem Betonsockel (Abb. 14.9).

Senkrecht zu einem der Enden des Distanzbalkens befindet sich ein fester Schub-I-Träger mit kurzen Spannstangen zur Vorspannung der Bewehrung. Am gegenüberliegenden Ende des Balkens sind die gleichen festen und beweglichen Schubbalken befestigt. Der bewegliche Balken ist auf Rollen montiert und verfügt über Spannstangen – Greifer. Zwischen den beweglichen und festen Trägern befinden sich zwei Single-Pass-Wagenheber vom Typ DG-200 mit einer Hubkapazität von 200 Tonnen, die von einer Pumpeinheit angetrieben werden. Um den beweglichen Balken wieder in seine ursprüngliche Position zu bringen, ist auf der gegenüberliegenden Seite ein dritter hydraulischer Wagenheber installiert.

Nach dem Einlegen der Stab- oder Litzenbewehrung in die Spannstangen der beweglichen und festen Träger kann diese gleichzeitig mit zwei Hydraulikspannern gespannt werden. Zunächst wird die Installationsspannung durchgeführt und dann

Montage von Rahmen und Einbauteilen – volle Designspannung. In die Nuten der Stäbe werden Sicherungskeile eingelegt, danach ist es möglich, den Druck in den Hydraulikzylindern zu entlasten und die Kraft von der Vorspannbewehrung auf den Distanzbalken zu übertragen. Die Fachwerke werden betoniert, anschließend wird der Stand zur Wärmebehandlung mit einer Haube abgedeckt oder direkt in Thermoformen erhitzt.

In der Massenproduktion ist es sinnvoll, Fachwerke auf einem speziellen mechanisierten Ständer mit rotierender Form herzustellen. Ein Beispiel hierfür ist eine Anlage zum Formen von vorgespannten Fachwerken aus Stahlbeton FBM-241U mit einer Länge von 24 m (Abb. 14.10).

Um die Wartung der Anlage zu erleichtern, wird der Drehrahmen auf einen bestimmten Winkel angehoben und nach dem Verlegen der Bewehrung in die Formposition abgesenkt. Anschließend werden die Stirnseiten und Einbauteile montiert, die Betonmischung in die Form gegeben und durch Vibration verdichtet. Die Wärmebehandlung erfolgt in Thermoformen; In diesem Fall wird die obere offene Oberfläche des Produkts mit einer 20–40 mm dicken Wasserschicht gefüllt, für die entlang der Kontur der Form zusätzliche Seiten vorgesehen sind. Am Ende der Wärmebehandlung werden die Stirnseiten entfernt und mittels Hydraulikzylindern wird der Drehrahmen samt Produkt in Schräglage gehoben und aus der Form gedrückt. Anschließend werden die Ankerenden der beanspruchten Bewehrungsstäbe abgeschnitten und das Produkt in vertikaler Position zum Lager transportiert. Danach wird die Form gereinigt, geschmiert und die Bildung des nächsten Produkts beginnt.

Der technologische Ablauf bei der Herstellung von Fachwerken ist bei der Arbeit an verschiedenen Gerüsten derselbe: Vorbereitung von Drähten und Litzen; Einbau von Schalungen“, nicht beanspruchte Bewehrung und eingebettete Teile; Spannen der Untergurtbewehrung mechanisch oder elektrothermisch; Formen und Wärmebehandlung von Produkten; Übertragung der Vorspannkräfte von den Ständeranschlägen auf den ausgehärteten Beton des Produkts; Entfernen des Produkts vom Ständer.

Bei richtiger Arbeitsorganisation beträgt die Dauer eines Zyklus zur Herstellung von zwei Fachwerken oder Balken einen Tag.

Herstellung von Langprodukten.

Zur Herstellung großformatiger Stahlbetonkonstruktionen, insbesondere langer Träger, werden maschinelle Tischanlagen zum Formen von Trägern in Arbeitsposition eingesetzt.

Die Formanlage besteht aus einer Palette, klappbaren Längsseiten und abnehmbaren Stirnseiten (Abb. 14.12). An den Enden der Palette befinden sich Traversenhalter zur vorgespannten Bewehrung, einer davon beweglich. Die Längsseiten der Form öffnen sich mit einem hydraulischen Antrieb um 90°; Beim Schließen der Seiten mittels einer Hebelklappvorrichtung wird das Gerüst gleichzeitig in die Arbeitsposition für die Wartung der Anlage gebracht.

1 - Traverse zum Spannen der Bewehrung; 2 - klappbare Längsseiten; 3 - abnehmbare Endseiten; 4 - Klappgerüst; 5 - Palette; 6 - Hebel; 7 - Hydraulikzylinder; 8 - Halterung.

An den Montagetraversen ist ein 30 kW starker Vibrationsantrieb mit horizontalen Kreisschwingungen angebracht. Der Einsatz eines Vibrationsantriebs in der Tischfertigung ermöglicht es, den Prozess der Betonverdichtung zu mechanisieren und seine Dauer deutlich zu verkürzen, wodurch qualitativ hochwertige Produkte gewährleistet werden.

Vor Beginn der Arbeiten werden zur Erleichterung der Wartung und des Einbaus der Bewehrung die Längsseiten der Form in eine horizontale Position geklappt. Nach dem Einlegen der Spannbewehrungsstäbe in die Anschläge der Traversen werden die restlichen Bewehrungs- und Einbauteile montiert und befestigt, anschließend werden die Längsseiten mittels hydraulischer Antriebe bei gleichzeitiger Installation von Serviceplattformen geschlossen. Anschließend werden Stirnseiten und Bolzenanker zwischen den Längsseiten der Schalung angebracht. Mithilfe von Hebern wird eine Gruppenspannung auf alle 18 Bewehrungsstäbe ausgeübt. Die Höhe der Spannung wird automatisch durch den Sperrkeil gesteuert.

Der Betonfertiger fördert die Betonmischung direkt in die Form. Am Ende des Formens wird dem Formhohlraum Dampf zugeführt; Die Wärmebehandlung dauert 15 Stunden. Beim Ausschalen werden die Längsseiten geöffnet, dann die Bewehrungsstäbe geschnitten, das Produkt per Kran entnommen und zur Aushärtung in ein Regal transportiert.

FRAGE Nr. 104

Klassifizierung von Formularen.

1) Abhängig von der Organisation des technologischen Prozesses:

Feststehend (Bank) – montiert auf Formständern;

Bei der Herstellung von Stahlbetonprodukten auf Deponien werden Tisch- und Aggregate-Flow-Produktionsverfahren eingesetzt.

Bei der Tischmethode steht das Produkt während des Produktionsprozesses an einem Ort, während sich Betonfertiger und Rüttler von einem hergestellten Produkt zum anderen bewegen. Die Produkte werden in offenen Bereichen oder in Dampfkammern geformt. Das Gemisch wird in Eimern und Betonverteilern in die Schalung eingebracht und mit Tief- oder Aufbaurüttlern verdichtet.

Mit der Bankmethode entstehen großformatige Strukturen, auch vorgespannte. Es gibt kurze und lange Stände. Auf kurzen Ständen werden ein oder zwei Produkte gleichzeitig hergestellt, auf langen Ständen fünf oder mehr Produkte in einer Reihe.

Die Tischfertigung ist sehr arbeitsintensiv und erfordert große Produktionsflächen.

Beim Aggregate-Flow-Verfahren werden die Produkte während des Produktionsprozesses nacheinander durch eine Reihe von technologischen Stationen bewegt: Stationen zur Vorbereitung der Formen (Reinigung und Schmierung), zur Verstärkung, zum Einlegen und Verdichten der Mischung, zur Wärmebehandlung und zum Abziehen. Die Verweildauer der Produkte an jeder Station beträgt mehrere Minuten (bei Vibrationsverdichtung auf einer Vibrationsplattform) bis zu mehreren Stunden (in einer Dämpfkammer).

Stahlbeton-Brückenkonstruktionen (vorgespannte Träger von Straßen- und Eisenbahnbrücken mit Spannweiten von 18, 24, 33 m Länge, 0,9...1,7 m Höhe; Hohlkerndecks bis zu 18 m Länge; Kastenbrückenelemente) – massives Multi -ton-Elemente.

Balkenkonstruktionen werden auf stationären Stahlbeton- und mobilen (rollenden) Metallständern hergestellt. Wenn es nicht praktikabel ist, Bauwerke über weite Strecken zu transportieren, werden vorgefertigte Stände installiert, die nach ihrer Nutzung in einem Unternehmen abgebaut und in der Nähe einer anderen im Bau befindlichen Anlage aufgebaut werden.

Stationäre Ständer werden in Form von Kammern versenkt hergestellt, die auch als Ort für die Wärmebehandlung von Betonkonstruktionen dienen. Die Ständer bestehen aus Distanzkammer- und Distanzbalken-Typen. Abstandskammerständer (Abb. 163, a) haben auf Bodenniveau kräftige Stahlbetonköpfe 2, die als Anschläge für vorgespannte Bewehrung dienen.

Reis. 163. Stationäre Ständer zur Herstellung von Trägern für Brückenfelder:
a – Distanzkammer, b – Distanzbalken; 1 – Druckplatte, 2 – Kopf, 3 – Fertigträger, 4 – Verstärkungsträger, 5 – Abdeckung, 6 – Schalungsplatte, 7 – Palette, 8 – Distanzträger

Bei Distanzbalkenständern (Abb. 163, b) werden Zugbewehrungsbalken auch am Stahlbetonkopf 2 ausgeführt, der eine Fortsetzung des Kraftbalkens darstellt. Die Köpfe werden über dem Boden hergestellt. Der Stahlbeton-Abstandsbalken 8 nimmt die Zugkräfte der Bewehrung auf. Das Gemisch wird mit einem Kegeltiefgang von 6...8 cm in den Formhohlraum eingefüllt und mit Tiefenrüttlern Schicht für Schicht verdichtet. Da der Verstärkungsgrad der Bauwerke hoch ist, wird die Mischung besonders sorgfältig gerüttelt. Die Betonierzeit solcher Träger beträgt mehrere Stunden. Voraussetzung für die Arbeiten ist die Kontinuität des Betonierens. Technologische Pausen beim Betonieren sollten nicht länger als 1 Stunde dauern.

Nach Abschluss der Betonverlegung schließen Sie den Deckel 5 des Distanzkammerständers und Dampf wird in die Kammer geleitet. Auf einem Abstandsbalkenständer befinden sich Dampfmäntel in den Schalungswänden. Am Ende des Betonierzyklus wird das Produkt einer Wärmebehandlung unterzogen.

Bei Abstandskammergerüsten werden in der Regel mehrere Längsträger auf einmal hergestellt. Solche Ständer werden lang genannt. Zum Spannen der Bewehrung kommen leistungsstarke Hydraulikzylinder zum Einsatz. Bei der Herstellung von Trägern mit einer Länge von 33 m sollte die Kraft der Pressen also 500 Tonnen betragen.

Auf Distanzbalkenständern ist es möglich, Balken unterschiedlicher Länge herzustellen.

Mobile Ständer werden auf das Fahrgestell von Eisenbahnwaggons montiert und ermöglichen so den Transport nicht nur über das Trainingsgelände, sondern auch über längere Strecken.

Der mobile Ständer (Abb. 164) besteht aus durch einen Rahmen verbundenen Wagen 7, einer Formpalette 4, Klappseiten 3 und Befestigungsvorrichtungen. Die Formwanne verfügt über eine flexible Beschichtung, die den Einsatz von montierten Rüttlern 5 mit Rüttelwellen zur Verdichtung des Betons im unteren Bereich des Balkens ermöglicht. Um die Wände und Flansche der Träger zu verdichten, werden herkömmliche manuelle Tiefenrüttler eingesetzt.

Reis. 164. Mobiler Ständer zur Herstellung von Trägern für Brückenfelder:
1 - Eisenbahnfahrwerkswagen, 2 - Endanschlag, 3 - Formklappen, 4 - Formschale, 5 - Rüttler

Die Bewehrung wird mit hydraulischen Hebern auf die Endanschläge 2 gezogen – kraftvolle Kraftausleger werden mit der Palette kombiniert. Der Wagenheber befindet sich auf einem speziellen Wagen.

Moderne Standorte zur Herstellung von Trägern für Brückenfelder bestehen aus einer Reihe von Aufgaben: Vorbereitung der Formen, Bewehrung, Betonieren, Wärmebehandlung, Abziehen des Produkts und Qualitätskontrolle der Arbeit.

Die Stellen befinden sich sowohl in geschlossenen Räumen (Werkstätten) als auch auf offenen Flächen. Die Wärmebehandlungsstation wird auf speziellen Plattformen mit Dampfquellen oder in speziellen Schlitzkammern platziert, wo das Produkt in eine Form geliefert und gedämpft wird.

Einen besonderen Platz in der Technologie der Arbeitsproduktion nimmt die betriebliche Kontrolle der Arbeitsqualität ein: Vorbereitung der Formen, Spannung der Bewehrung und Lage der Montage der Bewehrungskörbe, Bereitstellung der erforderlichen Schutzschicht, Formzyklus und Wärmebehandlung.

Nach dem Ausschalen wird das allgemeine Erscheinungsbild der Produkte überprüft: das Vorhandensein von Rissen, unbehandelten Betonstellen und freiliegenden Bewehrungen. Bei erheblichen Mängeln wird das Produkt zurückgewiesen (es kann künftig in unkritischen Bauwerken eingesetzt werden).

Die Homogenität der Betonstruktur des Bauwerks wird durch Ultraschall-Fehlererkennung überprüft. Auch die Luftdichtheit von Beton wird überwacht.

Die sorgfältige Kontrolle des gesamten Arbeitszyklus ermöglicht es uns, qualitativ hochwertige Produkte zu erhalten, die die angegebene Haltbarkeit und Zuverlässigkeit der Bauwerke gewährleisten.

Bei der Tischfertigung werden Produkte in tragbarer oder stationärer Form hergestellt. Tragbare Formen werden an speziell ausgestatteten Pfosten (Standorten) installiert, wo sie vorbereitet (gereinigt und geschmiert), verstärkt und anschließend betoniert werden.

Die Verdichtung der Betonmischung erfolgt auf Rüttelplattformen oder mittels Tiefenrüttlern. Die Anlieferung und Verteilung erfolgt über Betonpflastersteine ​​oder Betonverteiler. Die geformten Produkte werden zur Wärmebehandlung in Grubenkammern geschickt. In der Regel sollten Betonkonstruktionen nach dem Dämpfen eine Festigkeit von mindestens 70 % aufweisen.

Der Zyklus zur Herstellung der fertigen Produkte beträgt 1...12 Stunden, davon entfallen 1,5...2 Stunden auf die Vorbereitung der Formen, die Bewehrung und das Betonieren, der Rest entfällt auf den Wärmebehandlungszyklus.

Zur Herstellung langer vorgespannter Produkte werden Langständer verwendet, auf denen jeweils 4...6 Produkte geformt werden (Abb. 165). Die Bewehrung wird mit kräftigen Hydraulikzylindern 1 auf Anschläge 3 gespannt. Die Bewehrung wird beidseitig gespannt. Zu diesem Zweck wird die Bewehrung durch spezielle Führungen 4 in den Anschlag des Ständers 3 geführt und mit Stangen und Griffen 2 verbunden. Anschließend werden Hydraulikzylinder auf der einen und der anderen Seite abwechselnd an jede Stange herangeführt und gespannt. Nach dem Spannen wird seine Position im Ständeranschlag fixiert. Formen 7 werden stationär mit festem Tablett, klappbaren Seiten und Dampfmänteln hergestellt. Dampfmäntel ermöglichen die Wärmebehandlung der Mischung direkt auf der Werkbank. An jeden Stand ist eine Dampfleitung mit Verteilern angeschlossen. Zum Zusammenbau der Formen werden spezielle Geräte sowie Hebemechanismen (Kräne, Balkenkräne, Autokrane) verwendet.

Reis. 165. Langjähriger Stand zur Herstellung vorgespannter Tragwerke:
1 - hydraulischer Wagenheber, 2 - Stangen mit Griffen, 3 - Ständeranschlag, 4 - Führungen, 5 - Befestigungsmembranen, 6 - Produkt, 7 - Formen, 8 - Vibratoren

Die Betonmischung wird mit selbstfahrenden Betonverteilern oder Eimern schichtweise eingebracht und mit Anbau- oder Tiefrüttlern 8 verdichtet.

Am Ende des Wärmebehandlungszyklus werden die Längsseiten abgezogen und die Endseiten entfernt, die vorgespannte Bewehrung abgeschnitten und das Produkt ins Lager transportiert.

Die Technologie zur Herstellung von Stahlbetonplatten aus verlorener Schalung ist in Abb. dargestellt. 166. Das allgemeine Gelände der Deponie ist in vier Abschnitte unterteilt: I – Produkthaltung und -kontrolle, II – Formvorbereitung, III – Dämpfen, IV – Formen. Parallel zur Längsachse der Werkstatt befinden sich zwei Produktionslinien.

Reis. 166. Technologisches Schema zur Herstellung von Stahlzement und Stahlbetonplatten:
I – Lager- und Kontrollabteilung, II – Formvorbereitungsabteilung, Ili – Dampfabteilung, IV – Formabteilung, 1, 2 – fertige Schalungsplatten, 2 – Wagen. 4 – Formpalette, 5 – Sandstrahlgerät, 6 – Behälter, 7 – Düse, 8 – Laufkran, 9 – Dampfkammern, 10 – Formpfosten, 11 – Baurahmen, 12 – Bunker, 13, 14 – Betonpflastersteine, 45, 16 – Rütteltische, 17 – Halte- und Kontrollstation, 18 – Formreinigungsstation, 19 – Schmierstation

Die Betonmischung aus der Mischabteilung wird über einen Abgabetrichter 12 in die Betonverteiler 13, 14 geleitet. Anschließend wird sie in Formen eingespeist, die auf Rütteltischen 15, 16 installiert sind. Nach dem Formen werden die Produkte in den Formen in die Dampfkammern 9 geleitet. Die fertigen Produkte werden aus den Formen 4 entnommen und mit der Vorrichtung 5 sandgestrahlt. Bei diesem Vorgang wird der Zementfilm von der Innenfläche der Platten entfernt, um die Betonhaftung zu verbessern. Fertigprodukte 3 werden in Kassetten am Lager- und Kontrollposten 17 gelagert. Nach allen Vorgängen zur Beurteilung der Qualität werden die Produkte auf Wagen 2 installiert und in ein externes Lager transportiert.

Die von den Produkten befreiten Formen werden im Bereich 18 gereinigt, im Bereich 19 geschmiert. Nach der Vorbereitung der Formen wird die Bewehrung verlegt. Die fertige Form wird einem Rütteltisch zugeführt. Dann wiederholt sich der Zyklus.

9. Methode zur Tischherstellung

9.1. Merkmale der Methode.

9.2. Klassifizierung der Stände.

9.3. Herstellung von Produkten auf langen Ständen.

9.4. Herstellung von Produkten auf kurzen Ständen.

9.5. Gestaltung von Banklinien.

9.6. Nachteile der Banktechnik.

9.1. Merkmale der Methode.

Die Produkte werden in festen Formen oder an dafür ausgestatteten Arbeitsplätzen – Ständen – hergestellt.

Während des Formprozesses und bis der Beton die erforderliche Festigkeit erreicht hat, bleiben die Produkte an Ort und Stelle, während die technologische Ausrüstung und die Arbeiter, die sie warten, von einer Form auf dem Stand zur anderen wechseln.

Anwendbar:

Herstellung von großformatigen Produkten, Produkten mit großer Kapazität und stark verstärkten Strukturen (Fachwerke, Kranträger, volumetrische Blöcke).

9.2. Klassifizierung der Stände.

Reis. 43. Klassifizierung der Stände

Kurz – konzipiert für die Herstellung eines Produkts entlang der Standlänge und eines oder zweier Produkte entlang der Breite in horizontaler Position: Sparren, Giebelbalken.

Lange Ständer – wenn mehrere Produkte gleichzeitig entlang der Länge des Ständers hergestellt werden. Die Standlänge beträgt bis zu 100 m.

Paketständer - Die Bewehrung wird in Form von Paketen vorbereitet, in der Regel befindet sich der Bewehrungszuschnitt neben dem Ständer. Anschließend wird das fertige Bewehrungspaket überführt und in die Formhalter eingelegt.

Sie fertigen Produkte mit kleinen Querabmessungen und kompakter Anordnung der Bewehrung entlang des Querschnitts (Pfähle, Stromleitungsstützen usw.).

Das Spannen des Bewehrungspakets erfolgt mit einem leistungsstarken Hydraulikheber in einem Arbeitsgang.

Länge steht– Der Verstärkungsdraht wird von an einem Ende des Ständers angebrachten Spulen abgewickelt und über die gesamte Länge des Ständers bis zum anderen Anschlag gespannt.

Sie produzieren Produkte mit großer Höhe oder Breite und großem Querschnitt, die eine Einzel- oder Gruppenspannung der Stabbewehrung (Balken, Pfetten, Platten) erfordern.

9.3. Herstellung von Produkten auf langen Ständen.

9.3.1.

9.3.2. Installation und Spannung von Paketen.

9.3.3. Spannung und Entspannung der Bewehrung.

9.3.4. Vorbereitung der Bewehrung nach der TsNIIOMTP-Methode.

9.3.5. Installation von Formen und Nebengeräten.

9.3.6. Betonmischung verlegen.

9.3.1. Vorbereitung von Bewehrungspaketen.

In vielen Stahlbetonfertigteilwerken sind Paketgerüste vom Typ SM-535 für die Herstellung vorgespannter Tragwerke installiert.

Der Chargenstand der SM-535-Serie von Giprostrommash besteht aus zwei Formlinien, die sich unterhalb des Werkstattbodens befinden: klein, zum Formen von Produkten mit geringer Höhe bestimmt und begraben- zum Formen von Produkten bis zu einer Höhe von 2 m (siehe Abb. 44).

Reis. 44. Paketständer Typ SM-535:

1 – Spulenhalter; 2 – Führungsrolle; 3 – Bremsvorrichtung; 4 – hydraulische Presse; 5 – Zugförderer; 6 – Wagen zum Transport von Paketen; 7 – Überschiebungsstrukturen des Standes; 8 – Spannvorrichtungen (Griffe); 9 – Verteilungsmembran; 10 – Spannungsmaschine; 11 – Pumpstation; 12 – vorgespannte Bewehrung; 13 – Formen für Produkte

Die Endanschläge des Ständers sind massive, aus I-Trägern geschweißte Stahlrahmen. Die Anschlagpfosten sind in einem Stahlbetonsockel verstärkt; In die Zwischenräume der Pfosten werden Greifstangen eingeführt, um die Bewehrung zu spannen, die in der Höhe in die gewünschte Position verschoben werden kann.

Der Paketstand umfasst folgende Einheiten und Maschinen: eine Linie zur Vorbereitung von Drahtpaketen, Vorrichtungen zum Transport von Paketen zu den Formstationen, Ausrüstung für die Formplattform des Standes.

Drahtsäcke mit Durchmessern von 2,6 bis 3 mm werden auf einer separaten Produktionslinie hergestellt, die mit Spulenhaltern und hydraulischen Pressen zum Pressen von Klammern an den Enden der Beutel zu einer Kette mit einem Antrieb zum Ziehen des Beutels auf die erforderliche Länge ausgestattet ist. Spulenhalter sind für 24 Drahtspulen ausgelegt und bestehen aus acht Spulengruppen mit einem Durchmesser von 2 m, jeweils drei Stück. Die Spulen sind auf einer vertikalen Achse übereinander angeordnet und können unabhängig voneinander rotieren. Um zu verhindern, dass sich die Drähte beim Drehen der Spulen frei abwickeln, ist an jeder Spule eine Reibungsbremse angebracht.

Um bei der Montage Kabelbündel gleicher Länge auszurichten und zu erhalten, werden diese von den Spulen durch Richt-Bremsrollenvorrichtungen geführt. Am Kopf des Förderers ist eine hydraulische Presse zum Komprimieren eines Kabelpakets in einer Wellenklemme installiert. Die höchste berechnete Presskraft beträgt 180 kN.

Der Hauptteil der Montagelinie für Bewehrungspakete ist ein langer Rahmen, auf dem sich ein Schlitten mit Greifer zum Ziehen des zusammengestellten Pakets entlang des Tisches und eine Zugkette zum Bewegen des Schlittens befinden (Abb. 45). Die Montage der Pakete auf einem Bewehrungsständer erfolgt in der folgenden Reihenfolge. Mithilfe eines Krans werden Drahtspulen auf Spulenhaltern montiert; Die Enden der Drähte werden durch eine Bremsvorrichtung und eine Drahtreinigungsanlage gezogen und dann zwischen den gewellten Platten einer unter der Presse installierten Klemme verstaut. Die Platte wird mit einer Presse zusammengedrückt, wobei die Drähte dazwischen gebogen werden, und die Position der Platten wird mit Verriegelungsbolzen oder einem Keil fixiert.

Reis. 45. Förderer zum Ziehen von Paketen:

1 – Spannvorrichtung; 2 – Rahmen; 3 – Wagen; 4 - fahren

Das zusammengebaute Paket wird mit dem Schlittengreifer verbunden und durch Einschalten des Kettenantriebs wird das Paket auf die erforderliche Länge gezogen, die durch den automatischen Endschalter eingestellt wird. Die zweite Wellenklemme wird unter der Presse montiert und auf die gleiche Weise wie die erste gepresst. Anschließend wird das Paket 300 - 400 mm von der Presse wegbewegt und in ähnlicher Reihenfolge eine dritte Klammer für den Kopfteil des nächsten Pakets darunter montiert. Die Drähte des Pakets zwischen der zweiten und dritten Klemme werden mit einer mechanischen Kreissäge geschnitten. Das fertige Paket wird mit einem Wechselgerät oder einem Deckenkran aus dem Rahmen entnommen und dem Formständer zugeführt.

9.3.2 Installation und Spannung von Paketen.

Pakete mit Drahtbewehrung, die auf den Ständer übertragen werden, werden in Formen gelegt und in den Griffen der Kopf- und Schwanzstangen befestigt; in diesem Fall muss die Längsachse des Pakets mit der Achse der Greifvorrichtung fluchten.

Wenn für ein hergestelltes Produkt mehr als ein Kabelpaket erforderlich ist, werden Verteilermembranen verwendet. An den Enden des Ständers werden sie an speziellen Anschlägen befestigt, die am Ständer hinter den Enden der Extremformen angebracht sind. In Abb. Abbildung 46 zeigt ein Schema der Befestigung des Bewehrungspakets in drei Griffen und die Lage der Griffe in den Tragkonstruktionen des Ständers.

Reis. 46. ​​​​Anordnung der Membran und Griffe (Sweep):

1 – Griffe; 2 – Verteilungsmembran; 3 – Untergurt des Fachwerks; 4 – Spanndrähte; 5 – Wellenklemme

Die Konstruktion und Form einiger Produkte erfordern eine gebogene Anordnung eines Teils der Vorspannbewehrung (z. B. bei Giebelbalken). Zwischen den Produkten und an ihren äußersten Enden sind Vorrichtungen zur Richtungsänderung von Drähten (Zugvorrichtungen) installiert (Abb. 47).

Reis. 47. Gerät zum Herunterziehen mit einem Stück Litze, drei Klammern und einem hydraulischen Wagenheber mit zentralem Loch:

1 – Litzenklemme; 2 – hydraulischer Wagenheber mit zentralem Loch; 3 – Verankerungsabschnitt der Litze; 4 – Halteteil; 5 – gebogene Litzen

Fabriken verwenden zwei Methoden zum Spannen biegsamer Bewehrung (Abb. 48): Die erste besteht darin, die Bewehrung mit einem Wagenheber vom Ende der Form bis zur vollen Kontrollspannung zu spannen; Die zweite besteht darin, die Bewehrung in einer geraden Position zu spannen und sie dann in die vorgesehene Position zu ziehen, die mit Stiften fixiert wird.

Reis. 48. Schema zum Biegen der Bewehrung ohne Anwendung vertikaler Kräfte auf den Standfuß:

a – einreihige Biegung; b - mehrreihige Biegung; 1 – Arbeitsbeschläge; 2 – Montagebeschläge; 3 – Abstandshalter; 4 – Stahlbetonprodukt

Die Länge des Verstärkungszuschnitts L zack für Pakete wird unter Berücksichtigung ihrer elastischen Dehnung in Abhängigkeit vom Spannungsmuster berücksichtigt (Abb. 49):

wo ist die Länge des Drahtes im Produkt, cm; - Anzahl der Produkte, die nacheinander auf der Tischlinie angeordnet sind; - Abstand zwischen benachbarten Produkten in einer Linie, cm; - Abstand vom Ende des Produkts bis zur Verteilungsmembran, cm; - Abstand zwischen Verteilungs- und Führungsmembranen, cm; - Abstand von der Führungsmembran bis zum Ende des Drahtes in der Klemme, cm; - kontrollierte Spannung, Pa.

Reis. 49. Schema zur Bestimmung der Länge des Bewehrungspakets:

1 – Ständerstütze; 2 – Greifstange; 3 – Klemme; 4 – Führungsmembran; 5 – Verteilungsmembran; 6 – Produkt in Form; 7 – Verstärkungspaket

9.3.3. Spannung und Entspannung der Bewehrung.

Gemäß dem „Leitfaden zur Technologie der Herstellung von vorgespannten Stahlbetonkonstruktionen“ erfolgt das Spannen der vorgespannten Bewehrung auf Gerüsten in zwei Schritten: 1 – Die Bewehrung wird mit einer Spannmaschine oder einem hydraulischen Wagenheber auf eine entsprechende Kraft gespannt Bei 40–50 % des Entwurfs werden die Spannvorrichtungen überprüft, die Lage der Bewehrung installiert, Teile, Rahmen und Netze eingebettet und die Formen schließlich zusammengebaut. 2 – Die Spannung der Bewehrung wird auf einen Wert eingestellt, der 10 % über dem Bemessungswert liegt, 2–5 Minuten lang beibehalten und dann auf den Bemessungswert reduziert.

Die erforderliche Spannkraft des Drahtpaketes hängt von der Anzahl der Spanndrähte, deren Durchmesser und der vorgegebenen Auslegungsspannung ab.

Die Freigabe der beanspruchten Bewehrung (Betonverdichtung) erfolgt, nachdem der Beton die erforderliche Festigkeit erreicht hat und die Verankerung der Drahtenden im Beton überprüft wird. Die tatsächliche Festigkeit von Beton wird durch Testen von Kontrollwürfeln bestimmt; Die erforderliche Betonfestigkeit zum Zeitpunkt der Freigabe der Bewehrung ist in den Produktzeichnungen angegeben (in der Regel mindestens 75 % der Bemessungsfestigkeit).

Verankerungsdrahtenden im Beton Dies wird durch selektives Messen des Schlupfs der Drahtenden im Beton nach dem Lösen der Spannung mithilfe von an den Enden des Produkts angebrachten Messuhren überprüft.

Spannungsabbau Bei Ständern erfolgt dies schrittweise in zwei oder drei Schritten durch eine Spannmaschine, die die von den Anschlägen wahrgenommenen Kräfte abschwächt. Anschließend wird durch Drehen der Mutter an der Stange die Spannung auf das erforderliche Maß gelöst.

Gruppenspannungsfreisetzung der Verstärkung erfolgt mittels Sandkupplungen, Keil- oder Schraubvorrichtungen auf Stativen. Bei der Herstellung mehrerer vorgespannter Produkte, die nacheinander auf einer langen Banklinie angeordnet sind, sollte die Kompression der Produkte berücksichtigt werden, die auftritt, wenn die Spannung der Bewehrung auf den Beton übertragen wird. Wenn die Spannung nachlässt, bewegt sich das Produkt leicht in Richtung des gegenüberliegenden Endes des Ständers.

9.3.4. Vorbereitung der Litzenbewehrung mit der TsNIIOMTP-Methode.

Der Ständer ist mit einem Trolley-Coil-Halter, Traktions- und Heckkäfigen mit Blöcken (Rollen) und einer Winde zum Ziehen von Litzen ausgestattet. Die Art der Verlegung und Spannung der Litzenbewehrung unterscheidet sich von der bei Paketständen (Abb. 50).

Reis. 50. Mechanisierte Anordnung der Litzenbewehrung:

1 – Wagen mit Spulenhalter; 2 – Formstopps; 3 – Winde zum Einscheren von Litzen; 4 – fester Teil der Riemenscheibe; 5 – beweglicher Teil der Riemenscheibe; 6 – Kranhaken; 7 – Spannheber; 8 – Vorrichtung zum Gruppenspannen der Bewehrung; 9 – Winde

Ein Clip der Umlenkrolle wird fest an den Ständeranschlägen befestigt, der zweite wird an der Zugwinde befestigt und während des Zugvorgangs von einem Kran unterstützt. Beim Nachfüllen der Bewehrung werden die Blockkäfige durch starre Polster miteinander verbunden, die sie in einer stationären Position halten. Die Litzenbewehrung eines auf einem Wagen montierten Coils wird in einem Flaschenzugsystem gelagert.

Das aus dem letzten Block kommende Ende der Litze wird am Ständeranschlag oder an einer festen Klammer befestigt. Anschließend werden die Klammern getrennt und die bewegliche Klammer mit einer Winde am Ständer entlang bis zum gegenüberliegenden Anschlag gezogen. In einem Durchgang des beweglichen Käfigs wird eine Gruppe von Strängen entsprechend der Vielfachheit des Blocksystems auf eine Länge ausgelegt, die dem Abstand zwischen Zug- und Endgriffen entspricht (Abb. 51). Um den Durchhang der Litzen auszuwählen, wird die gezogene Bewehrung wieder auf die Trommel gewickelt, anschließend wird die Litze abgeschnitten und mit einer Spannzange oder Keilklemme am Anschlag gesichert. Der Zugring wird mit der Pressstange verbunden und es erfolgt eine Gruppenspannung der Bewehrung.

Die Erfahrung zeigt, dass durch den Einsatz von Litzenbewehrungen die Durchlaufzeit des Ständers um das 1,5- bis 2-fache verkürzt und die Arbeitskosten für die Vorbereitung und Spannung der Bewehrung um mindestens das Zweifache gesenkt werden können.

Reis. 51. Schema eines Standes zur Herstellung von Konstruktionen mit Seilverstärkung:

I – Spannung der Seile mit einem Wagenheber aus dem DGZ-300-Set; II – Diagramm des Kraftausgleichs in Seilen durch die Laststation; 1 – Spule mit Verstärkungsseil; 2 – Spannvorrichtungen; 3 – Griffe; 4 – Befestigungsmembranen; 5 – Verteilungsmembranen; 6 – Frachtbahnhof; 7 – Einzelstangen; 8 – Stangenkopf zum Greifen der Ladestation; 9 – laden; 10 – Winden; 11 – Buchsen DGZ-300; 12 – Liner; 13 – beweglicher Balken; 14 – Traktion; 15 – Standstopps

9.3.5. Installation von Formen und Nebengeräten.

Beim Formen von Produkten in vertikaler Position (z. B. Giebelbalken und Pfetten) werden zwei Arten von Formen verwendet: mit an der Palette angelenkten Klappseiten und mit abnehmbaren Seitenwänden, die beim Zusammenbau mit Stahlkeilen an der Palette befestigt werden. Der Nachteil von Formen mit klappbaren Seiten ist der schnelle Verschleiß der Scharniere und die umständliche Montage und Installation der Beschläge. Die Enden der Schalungen werden durch abnehmbare Stirnwände gebildet, die seitlich angebracht sind und Löcher für den Durchgang von Bewehrung aufweisen.

Beim Formen von Produkten in horizontaler Position auf einer Bank (z. B. Traversen) wird eine Schalung in Form einer Seitenausrüstung verwendet, die aus Seitenelementen aus Stahl besteht; An den Verbindungsstellen werden die Seitenelemente mit Keilschlössern gesichert.

Um die Produktivität des Standes zu steigern, muss sichergestellt werden, dass Produkte aus einer Produktionslinie kontinuierlich geformt werden können.

9.3.6. Betonmischung verlegen.

Das Betonieren der Produkte beginnt nach dem Spannen der Drahtpakete, dem Einbau der spannungsfreien Bewehrung und der eingebetteten Teile sowie dem Zusammenbau der Schalungen auf einer Produktionslinie über die gesamte Länge des Ständers.

Die Betonmischung wird zum Stand geliefert und in den Trichter des Betonfertigers umgeladen, der mit Vorrichtungen ausgestattet ist, die das Einfüllen der Betonmischung in Formen erleichtern. Bei der Herstellung linearer Elemente mit kleinen Querschnitten (z. B. Bänder und Fachwerkgitter) wird am Betonverteilertrichter ein flexibler Stamm (Hülse) aufgehängt.

9.4. Herstellung von Produkten auf kurzen Ständen.

In der modernen Fabrikpraxis haben sich Kurzstände zur Herstellung vorgespannter Konstruktionen durchgesetzt: Standard-Belagplatten mit einer Länge von 12 und 18 m, Säulen und Balken von Rahmenbauten, leicht geneigte Beläge mit einer Länge von 24 m, Segmentbinder.

Häufige Gerätewechsel auf langen Ständen erhöhen die Arbeitsintensität und den Metallverbrauch von Bauwerken erheblich. Die flexible Technologie auf kurzen Ständen, hauptsächlich bei Vibrothermoformen, ermöglicht es Ihnen, deren Umsatz um das 2- bis 4-fache zu steigern, die Arbeitsintensität beim Formen zu verringern und die Anzahl der Formen zu reduzieren.

9.4.1. Herstellung von Traversen auf einem Ständer.

Auf kurzen Ständern werden Fachwerke mit vorgespanntem geradem Untergurt (segmentförmig, unverstrebt) und mit Parallelgurten hergestellt.

Eine Reihe von Fabriken nutzen Kurzgerüste für die gleichzeitige Produktion von zwei Segmentbindern mit einer Spannweite von 24 m in horizontaler Lage. Ein Stahlbetonträger mit einem Querschnitt von 1,2 x 1,1 m nimmt die Kräfte aus der Spannung der Bewehrung auf; Auf beiden Seiten des Balkens befinden sich Metallformen auf einem Betonsockel (Abb. 52).

Reis. 52. Kurzer Stand zur Herstellung von zwei Produkten:

1 – Nut für den Liner; 2 – Spannstangen; 3 – hydraulischer Rücklaufheber; 4 – Spannbalken; 5 – hydraulische Wagenheber GD-200; 6 – fester Balken; 7 – Bauernhof; 8 – Abstandsbalken aus Stahlbeton; 9 – vorgespannte Bewehrung; 10 – feste Stangengreifer

Senkrecht zu einem der Enden des Distanzbalkens befindet sich ein fester Schub-I-Träger mit kurzen Spannstangen zur Vorspannung der Bewehrung. Am gegenüberliegenden Ende des Balkens sind die gleichen festen und beweglichen Schubbalken befestigt. Der bewegliche Balken ist auf Rollen montiert und verfügt über Zugstangen. Zwischen den beweglichen und festen Trägern befinden sich zwei Single-Pass-Wagenheber vom Typ DG-200 mit einer Hubkapazität von 200 Tonnen, die von einer Pumpeinheit angetrieben werden. Um den beweglichen Balken wieder in seine ursprüngliche Position zu bringen, ist auf der gegenüberliegenden Seite ein dritter hydraulischer Wagenheber installiert.

Nach dem Einlegen der Stab- oder Litzenbewehrung in die Spannstangen der beweglichen und festen Träger kann diese gleichzeitig mit zwei Hydraulikspannern gespannt werden. Zunächst erfolgt die Montagespannung und nach der Montage der Rahmen und Einbauteile erfolgt die volle Konstruktionsspannung. In die Nuten der Stäbe werden Sicherungskeile eingelegt, danach ist es möglich, den Druck in den Hydraulikzylindern zu entlasten und die Kraft von der Vorspannbewehrung auf den Distanzbalken zu übertragen. Die Fachwerke werden betoniert, anschließend wird der Stand zur Wärmebehandlung mit einer Haube abgedeckt oder direkt in Thermoformen erhitzt.

In der Massenproduktion ist es sinnvoll, Traversen nach Maß herzustellen mechanisierter Stand Mit rotierende Form, Ein Beispiel hierfür ist eine Anlage zur Bildung von vorgespannten Stahlbetonbindern FBM-241U mit einer Länge von 24 m (Abb. 53).

Reis. 53. Schema der FEGUS-24-Anlage zum Formen von Fachwerken:

1 – Traverse; 2 – Produkt; 3 – Drehrahmen; 4 – Hydraulikzylinder; 5 – Senkkasten; 6 – Stützrahmen; 7 – Basis

Um die Wartung der Anlage zu erleichtern, wird der Drehrahmen auf einen bestimmten Winkel angehoben und nach dem Verlegen der Bewehrung in die Formposition abgesenkt. Anschließend werden die Stirnseiten und Einbauteile montiert, die Betonmischung in die Form gegeben und durch Vibration verdichtet. Die Wärmebehandlung erfolgt im Thermoformverfahren; In diesem Fall wird die obere offene Oberfläche des Produkts mit einer 20–40 mm dicken Wasserschicht gefüllt, für die entlang der Kontur der Form zusätzliche Seiten vorgesehen sind. Am Ende der Wärmebehandlung werden die Stirnseiten entfernt und mittels Hydraulikzylindern wird der Drehrahmen samt Produkt in Schräglage gehoben und aus der Form gedrückt. Anschließend werden die Ankerenden der beanspruchten Bewehrungsstäbe abgeschnitten und das Produkt in vertikaler Position zum Lager transportiert. Danach wird die Form gereinigt, geschmiert und die Bildung des nächsten Produkts beginnt.

Der technologische Ablauf bei der Herstellung von Fachwerken ist bei der Arbeit an verschiedenen Gerüsten derselbe: Vorbereitung von Drähten und Litzen; Einbau von Schalungen, nicht beanspruchter Bewehrung und eingebetteten Teilen; Spannen der Untergurtbewehrung mechanisch oder elektrothermisch; Formen und Wärmebehandlung von Produkten; Übertragung der Vorspannkräfte von den Ständeranschlägen auf den ausgehärteten Beton des Produkts; Entfernen des Produkts vom Ständer.

Bei richtiger Arbeitsorganisation beträgt die Dauer eines Zyklus zur Herstellung von zwei Fachwerken oder Balken einen Tag.

9.4.2. Herstellung von Langprodukten.

Zur Herstellung großformatiger Stahlbetonkonstruktionen, insbesondere langer Träger, werden maschinelle Tischanlagen zum Formen von Trägern in Arbeitsposition eingesetzt.

Die Formanlage besteht aus einer Palette, klappbaren Längsseiten und abnehmbaren Stirnseiten (Abb. 54). An den Enden der Palette befinden sich Traversenhalter zur vorgespannten Bewehrung, einer davon beweglich. Die Längsseiten der Form öffnen sich mit einem hydraulischen Antrieb um 90°; Beim Schließen der Seiten mittels einer Hebelklappvorrichtung wird das Gerüst gleichzeitig in die Arbeitsposition für die Wartung der Anlage gebracht.

Reis. 54. Schema eines Standes zur Herstellung großformatiger Stahlbetonträger:

1 – Traverse zum Spannen der Bewehrung; 2 – klappbare Längsseiten; 3 – abnehmbare Endseiten; 4 – Klappgerüst; 5 – Palette; 6 – Hebel; 7 – Hydraulikzylinder; 8 – Halterung.

An den Montagetraversen ist ein 30 kW starker Vibrationsantrieb mit horizontalen Kreisschwingungen angebracht. Der Einsatz eines Vibrationsantriebs in der Tischfertigung ermöglicht es, den Prozess der Betonverdichtung zu mechanisieren und seine Dauer deutlich zu verkürzen, wodurch qualitativ hochwertige Produkte gewährleistet werden.

Vor Beginn der Arbeiten werden zur Erleichterung der Wartung und des Einbaus der Bewehrung die Längsseiten der Form in eine horizontale Position geklappt. Nach dem Einlegen der Spannbewehrungsstäbe in die Anschläge der Traversen werden die restlichen Bewehrungs- und Einbauteile montiert und befestigt, anschließend werden die Längsseiten mittels hydraulischer Antriebe bei gleichzeitiger Installation von Serviceplattformen geschlossen. Anschließend werden Stirnseiten und Bolzenanker zwischen den Längsseiten der Schalung angebracht. Mithilfe von Hebern wird eine Gruppenspannung auf alle 18 Bewehrungsstäbe ausgeübt. Die Höhe der Spannung wird automatisch durch den Sperrkeil gesteuert.

Der Betonfertiger fördert die Betonmischung direkt in die Form. Am Ende des Formens wird dem Formhohlraum Dampf zugeführt; Die Wärmebehandlung dauert 15 Stunden. Beim Ausschalen werden die Längsseiten geöffnet, dann die Bewehrungsstäbe geschnitten, das Produkt per Kran entnommen und zur Aushärtung in ein Regal transportiert.

9.5. Gestaltung von Banklinien.

1) Auswahl des Ständertyps:

Lang – begrenzte Produktpalette;

Kurz – breite Produktpalette.

2) Berechnung der Produktivität des technologischen Zyklus:

Wo ist die Dauer der Vorbereitung der Tischformen für den nächsten Zyklus (Reinigung, Schmierung);

Dauer der Vorbereitung der Bewehrungselemente am Ständer und Spannen der Bewehrung, Verlegen nicht spannender Bewehrungsstäbe;

Betonmischung verlegen und verdichten;

Wärmebehandlung mit Ein- und Ausbau der notwendigen Isoliervorrichtungen (Abdeckungen etc.);

Auspacken der Produkte und Transport zur Inspektions- und Endbearbeitungsstelle;

Produktqualitätskontrolle, Arbeit zur Verbesserung der Fabrikbereitschaft;

Pausen innerhalb einer Schicht.

1. Leistungsberechnung:

wo ist die jährliche Arbeitszeit, Tage;

Anzahl der Standumdrehungen pro Tag:

wobei das Gesamtvolumen aller gleichzeitig geformten Produkte ist.

9.6. Nachteile der Banktechnologie (technologisch).

Interdependenz langfristiger Operationen.

Es ist schwierig, intensive Verdichtungsmethoden anzuwenden:

Lokale Vibration;

Vibration mit einem Tiefenvibrator;

Vibration mit Oberflächenrüttlern.

Dadurch wird die Härte der Betonmischung begrenzt.

Bei TVE treten Spannungsverluste auf, daher ist eine Reduzierung der isothermen Temperatur (bei TVE) erforderlich.