Technologie zur Herstellung von Sägemehlbeton: Zusammensetzung, Proportionen. Halbblockformsequenz

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Die Wahl des Herausgebers:

Das Modul wird im Einzelbau eingesetzt und kann aufgrund des hohen Hohlheitsgrades, des Fehlens fertiger Bauprodukte und Mauermörtel die Kosten für den Mauerbau deutlich senken. Für den Bau von Wänden ist keine Maurerqualifikation erforderlich, die Wand ist sofort eben und erfordert keinen Putzauftrag.

Die Hauptzusammensetzung von Beton ist Sand:Zement = 3:1. Die Mischung ist hart und mit einer kleinen Menge Wasser versehen, so dass ein sofortiges Entfernen unmittelbar nach der Verdichtung mit einem Handstampfer möglich ist.

Die hohe Festigkeit und Frostbeständigkeit der mit TISE-2-Schalung geformten Wandblöcke wurden durch staatliche Tests im Design Bureau „MOSORGSTROYMATERIALY“ (1996) bestätigt. Sie hielten einer Kompression von mehr als 100 Tonnen stand, und bei der Prüfung der Frostbeständigkeit verringerte sich die Festigkeit der Blöcke um 4 % (gemäß SNiP-Standards sind 15 % zulässig).

Neben der Grundzusammensetzung von Beton sieht die TISE-Technologie auch die Verwendung magerer Mischungen mit einem Verhältnis von Sand:Zement = 4:1 sowie Mischungen auf anderen in der Baupraxis verwendeten Zuschlagstoffen (Sägemehlbeton, Hüttenbeton, Blähton) vor Beton, Polystyrolbeton).

Modulgerät

Das Modul besteht aus einer Form, zwei abnehmbaren Kernformern mit Griffen, vier Quer- und einem Längsstift zur Fixierung der Kernformer in der Form (Abb. 189) .

Reis. 189. Details zum TISE-Modul: 1 - Formular; 2 - leerer Former; 3 - Querstift; 4 - Längsstift; 5 - Trennwandschaber; 6 - Plattenstampfer zusammendrücken; 7 - Schalungskompensator; 8 - Halterung; 9 - Formecke; 10 - Drahtstopper

Das Modul ist mit Zusatzgeräten für den Mauerbau ausgestattet. Einige seiner Elemente haben einen doppelten Zweck. Der Prallschaber wird sowohl zum Formen von Halbblöcken als auch zum Nivellieren der oberen Grenze des Formprodukts verwendet. Der Pressplattenstampfer wird zum Entformen und Verdichten des Gemisches als Handstampfer eingesetzt. Die Ecke wird zum Formen vertikaler Nuten und zum Anheben von Hohlraumformern benötigt. Im Modulbausatz sind eine Konsole zum Bilden von „Vierteln“ entlang von Fenster- und Türöffnungen sowie eine Ausgleichsschalung zum Füllen großer vertikaler Lücken zwischen den Blöcken, die beim Mauerbau entstehen können, enthalten. Die Moduldetails bestehen aus Stahlmaterialien und sind mit farbigem Email lackiert.

Um den Transport des Moduls zu erleichtern, werden alle Teile und Vorrichtungen in die Form gelegt und darin mit einem Drahtstopfen, der in die Löcher von vier Quer- und einem Längsstift eingeführt wird, sicher fixiert. (Abb. 190).

Reis. 190. Modul in Transportstellung

Materialverbrauch pro 1 qm m Wand

Zement M400 - Sand - Wasser \u003d 1 - 3 - 0,6

TISE-2-Zement – 60 kg, Sand – 0,12 m 3;

TISE-3-Zement – 90 kg, Sand – 0,18 m 3;

Zement M500 - Sand - Wasser \u003d 1-4 - 0,7

TISE-2-Zement – 50 kg, Sand – 0,13 m 3;

TISE-3-Zement – 75 kg, Sand – 0,20 m 3.

Reihenfolge der Wandblockformung

Bevor mit der Blockbildung begonnen wird, muss die Oberfläche der unteren Reihe mit Wasser angefeuchtet werden. Dadurch wird die Möglichkeit einer Austrocknung der Mischung im unteren Teil der Formblöcke ausgeschlossen.

Um einen Block zu formen, stellen Sie die Form in einem Abstand von 0 bis 8 mm von der Wand des angrenzenden, zuvor geformten Blocks auf, während die Seitenwände der Form, die um 5 bis 7 mm nach unten ragen, die untere Blockreihe abdecken und so sicherstellen die genaue Ausrichtung der Form. Anschließend werden darin Querstifte eingesetzt, auf denen Hohlkörper aufgelegt werden, deren Position durch einen Längsstift fixiert wird (Abb. 187) .

Beim Bau von Wänden kommt es vor, dass ein Wandblock zwischen anderen zuvor geformten Blöcken geformt wird. In diesem Fall wird der Längsstift nicht eingebaut und die Hohlraumbildner werden beim Stampfen durch den Mörtel selbst in der Mittelposition fixiert.

Die Mischung wird in zwei Schritten in die Form gegossen. (Abb. 191) .

Reis. 191. Die Form mit Mörtel füllen

Wenn Sie alles auf einmal verlegen, geht ein Teil der Mischung verloren und fällt über den Rand. Darüber hinaus erhalten die unteren Schichten des geformten Wandblocks bei vollständiger Füllung der Form mit Betonmischung keine hochwertige Verdichtung, die sofort nach dem Ausschalen sichtbar wird.

Die Mischung wird im gesamten Volumen der Form verteilt und durch die kurze Seite des Pressplattenstampfers gleichmäßig verdichtet (Abb. 192). Der Vorgang des Abdichtens des Mauersteins dauert bei gemächlichem, ruhigem Arbeiten nicht länger als 3 - 4 Minuten. Rammerschläge sollten nicht übermäßig stark sein.

Reis. 192. Stampfmörtel

Entfernen Sie überschüssige Mischung mit einem Schaber und legen Sie sie gleichzeitig auf die obere Ebene der Hohlraumbildner (Abb. 193) .

Reis. 193. Überschüssiges Gemisch entfernen – Oberfläche des Blocks nivellieren

Entfernen Sie dann alle Stifte aus der Form und installieren Sie einen Quetschplattenstampfer auf der Oberfläche des Formblocks. Stecken Sie das Ende der Ecke in das Loch des Hohlraumformers und heben Sie ihn an, indem Sie sich auf die Brücke des Ausdrückplattenstampfers stützen (Abb. 194) .

Reis. 194. Aufstieg der Leerebildner

Legen Sie nun den Pressplatten-Stampfer auf den Formblock. Befestigen Sie die Finger beider Hände an den Griffen und heben Sie die Form an, indem Sie gleichzeitig mit den Daumen auf die Entriegelungsplatte drücken, um den Wandblock zu lösen. Legen Sie die Form nebeneinander an die Stelle, an der der nächste Block geformt werden soll. Um das Extrudieren zu erleichtern, kann eine Kelle auf die Pressplatte gelegt werden (Abb. 195) .

Reis. 195. Aufstieg der Form

Sie können die Seitenwände nach dem Formen von 5 ... 10 Wandblöcken mit einer Kelle abwischen, nachdem Sie den nächsten Sack Zement verwendet haben (Abb. 196) .

Reis. 196. Verfugen der Seitenfläche

Damit auf der zu reibenden Oberfläche in Zukunft keine Putzschicht mehr aufgetragen werden muss, ist es besser, mit einem Sand-Zement-Mörtel zu verfugen, der aus feinkörnigem oder gesiebtem Sand besteht und frisch verlegte Mauersteine nicht zerkratzt.

Wir machen Entwickler auf die vertikalen Lücken zwischen den Blöcken aufmerksam. Sie sollten nicht mit einer Lösung gefüllt werden, da dies keinen Einfluss auf die Festigkeit der Wände hat. Die Festigkeit des gesamten Mauerwerks wird ausschließlich durch die Adhäsionskräfte zwischen den Reihen der Wandprodukte gewährleistet. Die Mörtelmenge, die in den Spalt zwischen benachbarten Mauersteinen gelangt, reicht völlig aus, um den Spalt selbst abzudichten.

Bei gut etabliertem Betrieb dauert der Formzyklus eines Blocks mit dem TISE-2-Modul 3,5 ... 4 Minuten und mit dem TISE-3-Modul 4 ... 6 Minuten.

Halbblockformsequenz

Um Halbblöcke zu formen, ist es notwendig, einen Hohlraumformer zu belassen und eine Trennwand zu installieren, die von zwei Querstiften getragen wird, von denen einer in das obere Paar von Formlöchern eindringt (Abb. 197).

Reis. 197. Vorbereiten des Moduls zum Formen eines Halbblocks

Vor dem Anheben der Form sollte einer der Querstifte in das obere Lochpaar gesteckt werden, damit die Quetschplatte die Oberkante des Formsteins nicht ausfüllt (Abb. 198).

Reis. 198. Entfernen des Formulars aus dem Halbblock

Blockbildung mit Unterbrechung der „Kältebrücken“

Beim Bau von Wänden mit erhöhten Wärmedämmeigenschaften kommen drei Optionen in Betracht:

Wärme draußen;

Isolierung von innen, von der Seite des Geländes;

Füllen von Hohlräumen in Wandblöcken mit Isolierung.

Die ersten beiden Optionen werden in der Bauliteratur ausführlich behandelt, und wir werden uns nicht näher damit befassen.

Da die Wände nach TISE einen großen Hohlraum aufweisen, ist es besser, die letztere Option für ihre Isolierung zu verwenden.

Die TISE-Technologie bietet mehrere Methoden zur Bildung „warmer“ Wandblöcke. Sie alle sind mit einer Verringerung des Querschnitts der „Kältebrücken“ verbunden – Querwände, entlang derer die Hauptwärmeströme verlaufen. Bruch des zentralen Jumpers Wandblock – die massivste „Kältebrücke“ – der einfachste Weg, die Wärmedämmeigenschaften der Wand zu verbessern (Abb. 199, a). Dies kann durch eine herausnehmbare Holzeinlage mit einer Dicke von 5 cm oder durch die Verlegung einer nicht entfernbaren starren Isolierung in der Größe dieses Spalts erfolgen.

Eine effektivere Möglichkeit, die Wand zu „erwärmen“, besteht darin, alle drei Kältebrücken zu durchbrechen, allerdings in einer schmaleren Variante (bis zu 3 cm). Dies kann durch herausnehmbare Liner oder einen Stempel mit spitzer Spitze erfolgen, der beim Verdichten der Mischung in das Volumen der Brücken eingeführt wird. (Abb. 199, b) .

Reis. 199. Mauerblöcke mit Bruch der „Kältebrücken“: A – Bruch des Mittelsturzes; B – alle Jumper brechen

Ohne Kälte einen Block bilden

Die TISE-Technologie sorgt für die Bildung eines Wandblocks ohne „Kältebrücken“. Werden die Hohlraumbildner im TISE-3-Modul um 90° gedreht, entsteht im Formvolumen ein gemeinsamer Hohlraum, der zwei massive Wandblöcke mit einer Dicke von 11 und 9 cm trennt (Abb. 200). Ein Teil des Wandblocks mit einer Dicke von 11 cm befindet sich seitlich der Böden, an der Innenseite der Hauswände.

Reis. 200. Wandblock ohne „Kaltgang“ (Maße in mm): A – Formvorbereitung; B - Wandblock

Um die Formsteine miteinander zu verbinden, wird in die verdichtete Betonlösung zwischen den Hohlraumbildnern eine flexible Verbindung eingebracht. Richten Sie es schräg aus und ändern Sie die Neigungsrichtung von Reihe zu Reihe (Abb. 201). Die so errichtete Mauer besteht aus zwei Betonwänden, die durch eine räumliche Fachwerkstruktur aus flexiblen Ankern miteinander verbunden sind. Der Luftspalt zwischen den Blöcken beträgt ca. 18 cm, was für höchste Energieeinsparungen ausreicht.

Bei der Errichtung einer Mauer über dem Boden werden flexible Verbindungen nicht mit großen Kräften belastet: Sie sorgen lediglich für deren Stabilität. Als Material für Verbindungen können Bewehrungsstäbe mit einem Durchmesser von 5 ... 6 mm verwendet werden, besser ist es jedoch, Basaltfasern mit gebogenen Enden (Länge 35 cm, Durchmesser 6 mm) zu verwenden.

Bei seitlichen Belastungen der Wände (wenn es sich um einen Keller, ein Becken, ein Lager für Schüttgüter handelt oder beispielsweise bei erhöhter Seismizität der Region ...) entstehen in flexiblen Verbindungen spezifische Kräfte, also deren Der Querschnittsdurchmesser muss mindestens 8 mm betragen.

Reis. 201. Wand ohne „Kältebrücken“: 1 – Innenwand; 2 - Isolierung; 3 - flexible Verbindung; 4 - seismischer Gürtel; 5 - Sand; 6 - Abdichtung; 7 - Betonestrich; 8 - Fundamentband; 9 - Abflussrohr; 10 - Sand; 11 - Boden; 12 - blinder Bereich; 13 - Überlappung; 14 - Außenwand; 15 - Wandblock; 16 - Sockelblende

Monolithische Technologien werden häufig im privaten und professionellen Bauwesen eingesetzt. Schalung ist ein integraler Bestandteil dieser Technologien. Bis vor relativ kurzer Zeit bestand die einzige Möglichkeit, eine Schalung herzustellen, darin, sie selbst zusammenzubauen.

Jetzt ist alles stark vereinfacht, Sie können fertige Schalungsbausätze kaufen oder mieten, aus denen Sie jede beliebige Form zusammenstellen können. Eine dieser gebrauchsfertigen Optionen ist die TISE-Schalung.

Technologiemerkmale

Der Einsatz der verstellbaren Schalung TISE ist für die Ausbildung verschiedenster Bauwerke sinnvoll. Am häufigsten werden die Geräte zum Gießen von Fundamenten und Wänden verwendet. Die Besonderheit der Technologie besteht darin, dass eine Betonlösung verwendet werden muss, die mit minimalem Wasserverbrauch hergestellt wird.

Die Grundlage des TISE-Schalungsdesigns ist der Abschnitt. Die Elemente des Bausatzes sind wiederverwendbar, während die Technologie die Bildung von Betonblöcken direkt an der Wand ermöglicht, ohne dass der darunter liegende Mörtel aufgetragen werden muss.

Im Privatbau werden häufig verstellbare Schalungen verwendet, die aus Abschnitten aus langlebigem, korrosionsbeständigem Material bestehen. Bei Bedarf können Bauarbeiten selbstständig durchgeführt werden, was die Baukosten deutlich senkt.

Vor- und Nachteile der Technologie

Die Entwickler der verstellbaren Schalung TISE haben sie speziell für private Bauherren entwickelt. Die Technologie soll die Kosten senken und den Bauprozess vereinfachen.

Beratung! Der ungewöhnliche Name des Geräts ist lediglich eine Abkürzung, die für „individuelle Bautechnik und Ökologie“ steht.

Hauptvorteile:

Reduzierung der finanziellen und zeitlichen Kosten für den Bau;
Mit dem Bausatz können Sie Betonblöcke mit Isolierung formen, wodurch Sie nach dem Einzug in das Haus erheblich Heizkosten sparen.
die Möglichkeit, Bausteine unterschiedlicher Dicke herzustellen, wodurch Sie einen Bausatz auswählen können, mit dem Sie Bauarbeiten schnell und einfach durchführen können;
vollständiger Brandschutz errichteter Bauwerke;
die Möglichkeit, Arbeitspausen einzulegen, ohne die Qualität der zu bauenden Struktur zu beeinträchtigen;

maximale Einfachheit der Arbeit, fast jeder Heimwerker kann damit umgehen;
hohe Baugeschwindigkeit, die Bildung eines Blocks dauert etwas Zeit.

Zu den Nachteilen gehört die Tatsache, dass das Design nicht vollständig monolithisch ist, sondern aus einzelnen Blöcken besteht.

Schalungsvarianten

Abschnitte sind in drei Größen erhältlich:

TISE 1. Der im Bausatz enthaltene Abschnitt wiegt 13 kg und eignet sich für den Bau von Bauwerken mit einer Dicke von 19 cm. Diese Option wird für den Bau von Innentrennwänden, Nebengebäuden und Zäunen empfohlen.
TISE 2. Dies ist die am häufigsten verwendete Option, mit der Sie Wände mit einer Dicke von bis zu 25 cm bauen können. Das Gewicht des Abschnitts beträgt nur 14 kg. Mit der Ausrüstung können Sie Blöcke unterschiedlicher Art formen – hohl, halb, massiv.

TISE 3. Dies sind Abschnitte der maximalen Größe, das Gewicht einer Kopie beträgt 18 kg. Sie werden für Gebäude mit einer Wandstärke von bis zu 38 cm verwendet und im Privatbau zum Spannen von Außenwänden. Der Hohlraumgehalt des gegossenen Betonblocks beträgt 45 %. Anschließend werden die Hohlräume entweder mit einem geeigneten wärmedämmenden Material gefüllt oder zur Kommunikation, beispielsweise zur Anordnung von Lüftungsschächten, genutzt.

Darüber hinaus können Geräteteile aus unterschiedlichen Materialien gefertigt werden.

Metall

Dies ist die beliebteste Option. Die Abschnitte bestehen aus Stahlblechen mit einer Dicke von bis zu 2 mm. Dadurch sind die Schalungselemente sehr langlebig. Zur Herstellung des Rahmens werden Profilecken verwendet.

Die Elemente der Abschnitte werden durch Schweißen verbunden. Anschließend werden die fertigen Formen mit Korrosionsschutzmaterialien beschichtet.

Styropor

Schalungsteile aus Schaumstoff sind weniger langlebig als Stahlprodukte. Ihr Hauptvorteil ist ihr geringes Gewicht. Schaumstoffblöcke werden zur Montage fester Schalungen verwendet, das heißt, sie bleiben Teil der errichteten monolithischen Struktur.

Aufgrund der Eigenschaften des Schaumkunststoffs erfüllen die Schalungsabschnitte auch die Funktion eines wärmeisolierenden Materials.

Schalungsmontage

Die TISE-Technologie ist einfach, hat aber ihre eigenen wichtigen Nuancen. Der Bau von Wänden beginnt also mit der Installation der Form. Die Montage erfolgt direkt auf dem Fundamentblock. Andere Formen sind in der Nähe montiert.

Mit dem Einbau der nächsten Blockreihe kann bereits 4 Stunden nach dem Gießen der vorherigen Reihe begonnen werden (die Zeit ist für die warme Jahreszeit angegeben, in der kalten Jahreszeit dauert es länger, bis die Betonmischung aushärtet). Bei der Erstellung tragender Wände müssen folgende Nuancen berücksichtigt werden:

Nach dem Verlegen einer Betonschicht muss der obere Teil verdichtet und geschliffen werden.
in der Betonmischung müssen Aussparungen geschaffen werden, um eine bessere Haftung der Blöcke zu gewährleisten; hierfür wird ein Querstift aus Metall verwendet;
bei Bedarf kann eine zusätzliche Verstärkung mit Metallgewebe oder Bewehrungsstäben durchgeführt werden;
Beim Erstellen von Öffnungen für Fenster und Türen wird eine vertikale Verstärkung durchgeführt. Zur Bildung von Öffnungen werden spezielle Abschnitte unvollständiger Größe verwendet.

Die TISE-Schalung ist also eine besondere Technologie, die viele Vorteile bietet. Das Wichtigste ist, dass sogar ein Anfänger die Arbeit erledigen kann. Dieser Umstand wird vor allem von privaten Bauträgern geschätzt, da die Technologie es ermöglicht, mit minimalem finanziellen Aufwand mit dem Bau zu beginnen.

TISE und Sägemehlbeton

Die Stärke eines solchen Blocks beträgt bestenfalls M-10. Und das Mauerwerk ist kleiner als M5. Dies reicht im Prinzip für den Bau einer tragenden Wand eines einstöckigen Wohngebäudes vom Typ „Hühnerstall“ aus.

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Peskobeton-TISE - Domostroy

SANDBETON (TISE-TECHNOLOGIE).

Die Herstellung von selbstgemachten Betonblöcken kann gerechtfertigt sein, wenn keine billigen Fabrikblöcke in der Nähe sind, Sand mit Arbeit unentgeltlich ist und Zement durch einen kniffligen Tauschhandel gewonnen wird. Bei gekauftem Sand und Zement kann es vorkommen, dass ein selbstgebauter Block teurer ist als ein gekaufter, da in der Sommerbausaison ein Sack Zement etwa 300 Rubel kosten kann und ein fertiger Block bei hergestellt wird Eine Fabrik im Winter kostet 30 Rubel.

Auf der Stärke von Blöcken, die mit der TISE-Technologie hergestellt wurden.

Laut dem Autor der Technologie hat sein nach dem Grundrezept hergestellter Block ein Gewichtsverhältnis von 1:3! Unter seinem Druck auf die Presse hält es 100 Tonnen pro Block bis zur Zerstörung stand. Es ist unwahrscheinlich, dass der Autor der Technologie bei der Herstellung des getesteten Blocks Zement unter M500 verwendet hat. Und außerdem reifte der Block höchstwahrscheinlich nach dem Formen nicht an einer allen Winden ausgesetzten Wand, sondern irgendwo drinnen, bedeckt mit Plastikfolie. Wenn man diese 100 Tonnen also in einen Druck von kg pro Quadratzentimeter umrechnet, dann erhält man etwa 75 kg/cm2. Dies ist die Stärke des schwächsten Gostovsky-Vollziegels in Bezug auf die Festigkeit. Und unter Berücksichtigung aller Nuancen (es ist nicht klar, welche Zementmarke sich im gekauften Beutel befindet, unzureichend gleichmäßiges Mischen der Mischung, der an der Wand ausgehärtete Block ...) ist die Herstellung von selbstgemachten Sandbetonblöcken auf der TISE-Ausrüstung, die tatsächliche Stärke des selbstgemachten Eibenblocks liegt im Bereich von M50 bei einer Mischung von 1:3 nach Gewicht. Ist es viel oder wenig? Das meistverkaufte Gassilikat der Laufmarken erreicht selten M40. „Garage“-Schaumbeton hat noch weniger Festigkeit und weist oft sehr starke Schwindverformungen auf. Ja, und die Stärke der heute verkauften „Fabrik“-Sandzementblöcke mit einer Größe von 39 x 19 x 19 cm kann nur M30 betragen. Wenn Sie also nicht beim Zement sparen und sich strikt an die Empfehlungen des Autors der Tise-Technologie zur Zusammensetzung der Sand-Beton-Mischung halten, ist es durchaus möglich, einen ziemlich zuverlässigen Block zu erhalten.

Zur Frostbeständigkeit von Eibenblöcken.

Der Autor der Chise-Technologie behauptet, er habe seine Blöcke auf Frostbeständigkeit getestet. Nach fünfzig Frost-Tau-Zyklen nahm die Festigkeit des Blocks nur um 10 % ab. Das heißt, die Frostbeständigkeit des Blocks liegt in keiner Weise unter F50. Zum Vergleich: Die Frostbeständigkeit von Massenschaumbeton und Gassilikat überschreitet F25 nicht. Die gleichen Werte sind in den Dokumenten auch bei gewöhnlichen Ziegeln zu sehen. In der Praxis werden keramische Ziegel unter dem Einfluss von Nässe und Gefrieren meist zerstört und der Mörtel zwischen den Ziegeln bleibt intakt. Das heißt, ein Sandbetonblock, der im Hinblick auf die Frostbeständigkeit selbst mit weniger als 1:3 Zementanteil hergestellt wurde, ist eine wunderbare Sache.

Über die Komplexität der Herstellung von Blöcken vollständig von Hand.

Erstens behauptet der Autor auf den Seiten seines Buches, dass Sand möglicherweise nicht gesiebt wird. Das Ergebnis dieses Ansatzes kann jedoch sein, dass verschiedene organische und tonige Einschlüsse in der Masse des Rohsandbetons, der nach dem Trocknen des Blocks trocknet, optisch nicht zu unterscheiden sind bröckelt und verringert die Festigkeitseigenschaften des Blocks.

Um solche Probleme zu vermeiden, lohnt es sich daher dennoch, den Sand zu sieben, auch wenn er optisch keine Verunreinigungen zu enthalten scheint. Es lohnt sich also, dem Sparschwein der Mühe gleich das Schaufeln vieler Sandwürfel hinzuzufügen.

Das zweite, eigentlich zeitaufwändigste Mischen der Mischung mit Schaufel und Trog. Anfangs kann es sogar sehr schwierig sein, wenn die körperliche Verfassung nicht ausreicht. Bei mehr oder weniger aufgepumpten Muskeln ist die manuelle Vorbereitung einer Sand-Beton-Mischung jedoch kein so schrecklicher Vorgang. Und wenn an der Bildung von Blöcken an der Wand oder am Boden zwei Personen beteiligt sind, die regelmäßig den Platz wechseln, ist dieser Vorgang relativ einfach.

Nun, der dritte. Aus vorbereitetem Sand, Zement und Wasser, die an einem Ort auf der Baustelle gelagert werden, kann eine Person in einer Stunde 7 Blöcke herstellen, und zwar unter Berücksichtigung der manuellen Vorbereitung der Mischung durch dieselbe Person. Allein für einen Tag ist es möglich, 50 Stückblöcke zu formen. Das sind etwa 4 Meter Mauer. Bei gemeinsamer Arbeit erhöht sich die Geschwindigkeit beim Erstellen von Blöcken um das 2- bis 3-fache. Von hier aus können Sie anhand der Schalung dieser Betonwand ungefähr die Zeit für die Errichtung einer Betonwand berechnen.

Über die Hitzebeständigkeit einer mit Chise-Technologie hergestellten Wand.

Der Wärmewiderstand einer 25 cm dicken Wand, die mit der Tise-2-Schalung errichtet wurde (die Wand besteht aus zwei Hohlblöcken mit den Maßen 25 x 15,5 x 51) und deren Hohlräume mit Schaumstoffstücken oder monolithischer Schaumisolierung gefüllt sind, beträgt theoretisch R = 0,7, für eine Wand aus Blöcken mit den gleichen Abmessungen, aber ohne Mittelbrücke (einzelner Hohlblock), hergestellt mit einer ähnlichen Füllung R = 0,9. Ohne Füllung ist der Wärmewiderstand solcher Wände fast doppelt so gering.

Als Referenz gilt für die Region Moskau derselbe R = 3,15. Es ist jedoch erwähnenswert, dass viele Gebäude zu Sowjetzeiten gebaut wurden (einschließlich der berüchtigten fünfstöckigen Plattenbauten zum Kurs von R = 1 mit Kopeken).

Für die theoretische Berechnung von R wurde das folgende Programm verwendet: nach Vlasov.xls

Das Programm verwendete folgende Daten:

Die Dichte von Sandbeton im Tise-Block beträgt etwa (bei einem Gewichtsverhältnis von Sand und Zement in einer Mischung von 3:1) etwa 2100 kg/m3. Dieser Wert ergibt sich aus der Berechnung, dass trockener Sand eine Schüttdichte von ca. 1550 kg/m3 hat, 500 kg Zement pro Sandwürfel eingebracht werden und 100 kg im fertigen Beton in Form von gebundenem Wasser im ausgehärteten Zement anfallen Stein.

Bei Verwendung einer Mischung aus Sand und Zement im Volumenverhältnis 3:1 beträgt die Dichte von Sandbeton etwa 2000 kg/m3.

Darüber hinaus ist zu beachten, dass es nahezu unmöglich ist, eine Sand-Beton-Mischung ohne Vibropress-Ausrüstung auf Dichten über 2000 kg/m3 bei einem Zementverbrauch von etwa 200 kg pro Kubikmeter zu verdichten.

Der Hauptnachteil einer einschichtigen Wand, die mit der Tise-Technologie gebaut wurde, selbst unter Berücksichtigung der Füllung von Hohlräumen in den Blöcken mit einem wirksamen Wärmeisolator (Schaumstoff, Blähperlit und Vermiculit, Polystyrolbeton mit einer Dichte von 200 kg/m3). ), besteht eine fast hundertprozentige Wahrscheinlichkeit des Einfrierens der Wand entlang der sogenannten Kältebrücken – Sandbetonbrücken zwischen der Innen- und Außenseite der Wand, da Sandbeton selbst ein sehr „kaltes“ Material mit Wärmeleitfähigkeit ist Koeffizient über eins. Normalerweise wird eine Wand aus Sandbetonblöcken, die mit der Tise-2-Schalung hergestellt wurde, von außen mit Schaum oder Mineralwolle isoliert und dann mit einer Verkleidung abgedeckt. Beim Errichten einer Wand mit der Tise-3-Schalung im Dreischichtverfahren (innerer Werst – Sandbeton, Dämmschicht, äußerer Werst – Sandbeton) wird auch das Problem des Einfrierens und der Steifigkeit der dreischichtigen Wand gelöst wird durch die Einbettung einer Bewehrung aus Basaltkunststoff oder Edelstahl in Frischbeton gelöst, die den inneren und äußeren Teil der Wand verbindet. Vergleichbar hinsichtlich des Material- und Arbeitsaufwands sowie des endgültigen Wärmewiderstands der Wand ist die Errichtung einer Gebäudehülle mit der 51 cm dicken Tise-2-Schalung aus Einzelhohlblöcken mit Ausfüllen der Hohlräume mit wirksamer Isolierung, wie in der Abbildung dargestellt :

Der Wärmewiderstandskoeffizient einer solchen Wand kann theoretisch höher als 2 sein, was für die meisten Regionen der ehemaligen UdSSR völlig ausreichend ist. Eine noch höhere Wärmeleistung der Wand kann durch die Verwendung von Blöcken aus Polystyrolbeton oder Sägemehlbeton im Außenbereich erreicht werden, die alle auf der gleichen Tise-2-Schalung hergestellt werden. Die Fertigstellung einer solchen Wand von außen kann sich nur auf das Spachteln und Streichen beschränken. Die Nachteile dieser Konstruktion sind darauf zurückzuführen, dass für eine Wand von 51 cm ein Sockel mit entsprechender Dicke benötigt wird – mindestens 40 cm. Sein Vorteil besteht darin, dass beim Bau eines zweistöckigen Hauses eine Abstützung möglich ist Stahlbetonböden im Innenbereich aus festigkeitssicheren Sandbetonblöcken sowie garantierte Isolierung der Deckenenden von der Straßenseite. Ein Pluspunkt im Vergleich zur dreischichtigen Schalung mit der Tise-3-Schalung kann die Tatsache sein, dass in seismischen Regionen die Möglichkeit besteht, in den Kanälen des Innenbereichs zusätzliche Bewehrungen zu erzeugen, und natürlich die verdeckte Platzierung Verkabelung, Lüftungskanäle usw.

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10.1. WANDBAU DURCH TISE TECHNOLOGY. Universelle Fundamenttechnologie TISE

10.1. WANDBAU DURCH TISE TECHNOLOGY

Zweck des Moduls

Reis. 187. Formungsmodul TISE

Das Modul wird in zwei Modifikationen hergestellt: TISE-2 und TISE-3. Sie ermöglichen den Bau von Wänden mit einer Dicke von 25 bzw. 38 cm.

Das Modul hat Abmessungen (Abb. 188):

TISE - 2 (Gewicht 14 kg) ... .510 x 150 x 250 mm;

TISE - 3 (Gewicht 19 kg) ... .510 x 150 x 380 mm.

Reis. 188. Abmessungen der Formblöcke (Abmessungen in mm): A - mit TISE-2-Modul; B – mit TISE-3-Modul

Die mit Hilfe des Moduls in die Wand eingebrachten Blöcke haben ein Vielfaches der Größe des Mauerwerks aus gewöhnlichen Standardziegeln.

Modulgerät

Das Modul besteht aus einer Form, zwei abnehmbaren Kernformern mit Griffen, vier Quer- und einem Längsstift zur Fixierung der Kernformer in der Form (Abb. 189).

Das Modul ist mit Zusatzgeräten für den Mauerbau ausgestattet. Einige seiner Elemente haben einen doppelten Zweck. Der Prallschaber wird sowohl zum Formen von Halbblöcken als auch zum Nivellieren der oberen Grenze des geformten Produkts verwendet. Der Pressplattenstampfer wird zum Entformen und Verdichten des Gemisches als Handstampfer eingesetzt. Die Ecke wird zum Formen vertikaler Nuten und zum Anheben von Hohlraumformern benötigt. Der Modulsatz umfasst eine Halterung zum Bilden von „Vierteln“ entlang von Fenster- und Türöffnungen sowie einen Schalungsausgleicher zum Füllen breiter vertikaler Lücken zwischen Blöcken, die beim Bau von Wänden entstehen können. Die Moduldetails bestehen aus Stahlmaterialien und sind mit farbigem Email lackiert.

Um den Transport des Moduls zu erleichtern, werden alle Teile und Vorrichtungen in die Form gelegt und darin mit einem Drahtstopper, der in die Löcher von vier Quer- und einem Längsstift eingeführt wird, sicher fixiert (Abb. 190).

Reis. 190. Modul in Transportstellung

Materialverbrauch pro 1 qm m Wand

Zement M400 - Sand - Wasser \u003d 1 - 3 - 0,6

TISE-2-Zement – 60 kg, Sand – 0,12 m3;

TISE-3-Zement – 90 kg, Sand – 0,18 m3;

Zement M500 - Sand - Wasser \u003d 1-4 - 0,7

TISE-2-Zement – 50 kg, Sand – 0,13 m3;

TISE-3-Zement – 75 kg, Sand – 0,20 m3.

Reihenfolge der Wandblockformung

Um einen Block zu formen, stellen Sie die Form in einem Abstand von 0 bis 8 mm von der Wand des angrenzenden, zuvor geformten Blocks auf, während die Seitenwände der Form, die um 5 bis 7 mm nach unten ragen, die untere Blockreihe abdecken und so sicherstellen die genaue Ausrichtung der Form. Anschließend werden Querstifte hineingesteckt, auf die Hohlraumbildner gelegt werden, deren Position mit einem Längsstift fixiert wird (Abb. 187).

Die Mischung wird in zwei Schritten in die Form gegeben (Abb. 191).

Reis. 191. Die Form mit Mörtel füllen

Die Mischung wird über das Volumen der Form verteilt und durch die kurze Seite des Pressplattenstampfers gleichmäßig verdichtet (Abb. 192). Der Vorgang des Abdichtens des Mauersteins dauert bei gemächlichem, ruhigem Arbeiten nicht länger als 3 - 4 Minuten. Rammerschläge sollten nicht übermäßig stark sein.

Reis. 192. Stampfmörtel

Entfernen Sie überschüssige Mischung mit einem Schaber und legen Sie sie gleichzeitig auf die obere Ebene der Hohlraumbildner (Abb. 193).

Reis. 193. Überschüssiges Gemisch entfernen – Oberfläche des Blocks nivellieren

Reis. 194. Aufstieg der Leerebildner

Reis. 195. Aufstieg der Form

Sie können die Seitenwände nach dem Formen von 5 ... 10 Wandblöcken mit einer Kelle abreiben, nachdem Sie den nächsten Sack Zement verwendet haben (Abb. 196).

Reis. 196. Verfugen der Seitenfläche

Bei gut etabliertem Betrieb dauert der Formzyklus eines Blocks mit dem TISE-2-Modul 3,5 ... 4 Minuten und mit dem TISE-3-Modul 4 ... 6 Minuten.

Halbblockformsequenz

Um Halbblöcke zu formen, muss ein Hohlraumformer übrig bleiben und eine Trennwand installiert werden, die von zwei Querstiften getragen wird, von denen einer in das obere Paar von Formlöchern eindringt (Abb. 197).

Reis. 197. Vorbereiten des Moduls zum Formen eines Halbblocks

Vor dem Anheben der Form sollte einer der Querstifte in das obere Lochpaar eingeführt werden, damit die Quetschplatte die Oberkante des Formsteins nicht ausfüllt (Abb. 198).

Reis. 198. Entfernen des Formulars aus dem Halbblock

Blockbildung mit Unterbrechung der „Kältebrücken“

Beim Bau von Wänden mit erhöhten Wärmedämmeigenschaften kommen drei Optionen in Betracht:

Wärme draußen;

Isolierung von innen, von der Seite des Geländes;

Füllen von Hohlräumen in Wandblöcken mit Isolierung.

Die ersten beiden Optionen werden in der Bauliteratur ausführlich behandelt, und wir werden uns nicht näher damit befassen.

Da die Wände nach TISE einen großen Hohlraum aufweisen, ist es besser, die letztere Option für ihre Isolierung zu verwenden.

Die TISE-Technologie bietet mehrere Methoden zur Bildung „warmer“ Wandblöcke. Sie alle sind mit einer Verringerung des Querschnitts der „Kältebrücken“ verbunden – Querwände, entlang derer die Hauptwärmeströme verlaufen. Der Bruch des Mittelsturzes des Wandblocks – der massivsten „Kältebrücke“ – ist die einfachste Methode zur Verbesserung der Wärmedämmeigenschaften der Wand (Abb. 199, a). Dies kann durch eine herausnehmbare Holzeinlage mit einer Dicke von 5 cm oder durch die Verlegung einer nicht entfernbaren starren Isolierung in der Größe dieses Spalts erfolgen.

Reis. 199. Mauerblöcke mit Bruch der „Kältebrücken“: A – Bruch des Mittelsturzes; B – alle Jumper brechen

Ohne Kälte einen Block bilden

Die TISE-Technologie sorgt für die Bildung eines Wandblocks ohne „Kältebrücken“. Werden die Hohlraumbildner im TISE-3-Modul um 90° gedreht, entsteht im Volumen der Form ein gemeinsamer Hohlraum, der zwei massive Wandblöcke mit einer Dicke von 11 und 9 cm trennt (Abb. 200). Ein Teil des Wandblocks mit einer Dicke von 11 cm befindet sich seitlich der Böden, an der Innenseite der Hauswände.

Reis. 200. Wandblock ohne „Kaltgang“ (Maße in mm): A – Formvorbereitung; B - Wandblock

Um die Formsteine miteinander zu verbinden, wird in die verdichtete Betonlösung zwischen den Hohlraumbildnern eine flexible Verbindung eingebracht. Richten Sie es schräg aus und ändern Sie dabei die Neigungsrichtung von Reihe zu Reihe (Abb. 201). Die so errichtete Mauer besteht aus zwei Betonwänden, die durch eine räumliche Fachwerkstruktur aus flexiblen Ankern miteinander verbunden sind. Der Luftspalt zwischen den Blöcken beträgt ca. 18 cm, was für höchste Energieeinsparungen ausreicht.

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Sägemehlbeton | Umweltpositiv

Sägemehlbeton wird sowohl in der monolithischen Bauweise als auch zur Herstellung kleiner Mauersteine für Außenwände beim Bau von Flachbauten verwendet.

Als wärmedämmende Materialien wird Sägemehlbeton mit einer durchschnittlichen Dichte von 300-700 kg/m3 und einer Druckfestigkeit von 0,4-3 MPa verwendet, und zwar mit einer durchschnittlichen Dichte von 700-1200 kg/m3 und einer Druckfestigkeit von bis zu 10 MPa – sowohl strukturell als auch wärmeisolierend.

Sägemehlbeton erreicht die größte Festigkeit, wenn er in warmen und feuchten Bedingungen aushärtet. Es wird empfohlen, im Frühjahr eine monolithische Bauweise mit Sägemehlbeton durchzuführen, damit die Bauwerke im Herbst die nötige Festigkeit erreichen.

WICHTIG

Bei der Herstellung von Sägemehlbeton für Außenwände wird üblicherweise Zement als Bindemittel verwendet. Der Zementleim wiederum ist ein alkalisches Milieu, in dem einige der organischen Stoffe des Sägemehls in wasserlösliche Zucker umgewandelt werden. Und bereits diese Zucker wirken sich negativ auf den Aushärtungsprozess von Sägemehlbeton aus.

Wie aus der folgenden Tabelle ersichtlich ist: Die kürzeste Abbindezeit wird bei Fichtensägemehl beobachtet, die längste bei Lärche. Um die Wirkung wasserlöslicher organischer Substanzen auf Zement zu verringern, wird Sägemehl mit physikalischen oder chemischen Methoden behandelt.

Die einfachste physikalische Methode ist die Oxidation organischer Substanzen, wenn Sägemehl der Luft ausgesetzt wird, insbesondere unter Sonnenlicht, wobei einige Substanzen oxidiert und von den Wänden der Holzzellen absorbiert werden, während andere Substanzen Bakterien ausgesetzt werden, fermentieren und teilweise oxidieren und auch Beim Trocknen verglasen oder kristallisieren sie und gehen in unlösliche Formen über. Diese Methode hat jedoch einen erheblichen Nachteil – die Dauer des Prozesses. Bei Nadelbäumen mindestens 2 Monate, bei Harthölzern 6 Monate.

Eine weitere kostengünstige Möglichkeit besteht darin, Sägemehl mit Wasser zu behandeln. In Holz, das längere Zeit dem Regen ausgesetzt war, sind deutlich weniger wasserlösliche Stoffe enthalten als in Holz, das unter einem Blätterdach stand. Eine deutliche Wirkung kann durch das Einweichen von Sägemehl in speziellen Behältern erzielt werden. Allerdings ist auch diese Methode relativ zeitaufwendig.

Am weitesten verbreitet in der industriellen Produktion ist die Methode der Verarbeitung von Sägemehl mit Lösungen aus Calciumchlorid (ein Beutel mit 25 kg wird zu einem Preis von etwa 400 Rubel verkauft) und flüssigem Glas. Der Verbrauch an Calciumchlorid und Flüssigglas beträgt nicht mehr als 8-9 kg/m3.

Flüssiges Glas sorgt für eine schnelle Aushärtung der Produkte, ihre Endfestigkeit ist jedoch im Vergleich zur Festigkeit von mit Calciumchlorid mineralisierten Produkten um etwa die Hälfte reduziert. Allerdings ermöglicht Calciumchlorid die Gewinnung hochwertiger Produkte nur bei Verwendung von abgelagertem Nadelholz, während Flüssigglas die Verwendung von Sägemehl jeder Art und mit jedem Belichtungsgrad ermöglicht.

Bei Verwendung von Kalziumchlorid oder flüssigem Glas können selbstgemachte Sägemehlbetonblöcke bei einer durchschnittlichen Tagestemperatur von +20 an einem Tag gelagert werden, und eine Woche später können daraus Mauerwerkswände hergestellt werden.

Die Zusammensetzung des Sägemehlbetons wird gemäß den in der Tabelle angegebenen Daten ausgewählt

Zement - 1200

Kalkhydrat - 600

Sand - 1550

Sägemehl - 220

Ungefähr so groß wie Sägemehl.

Bei fettigen Zusammensetzungen des gemischten Sägemehlbetons (das Bindemittel ist im Überschuss vorhanden) hat die Größe der Sägemehlpartikel keinen Einfluss auf die Endfestigkeit des Betons.

Beim Kneten von mageren Zusammensetzungen führt die Verwendung von beispielsweise querschneidendem Sägemehl zu einem Festigkeitsabfall aufgrund einer starken Vergrößerung der Oberfläche des Sägemehls bei fehlendem Bindemittel.

Wasserverbrauch.

Die zum Mischen von Bindemittel und Gesteinskörnung erforderliche Wassermenge hängt von der jeweiligen Betonsorte und der Ausgangsfeuchtigkeit des Sägemehls ab und liegt zwischen 250 und 350 l/m3. Darüber hinaus ist der Wasserbedarf von mageren Verbindungen aufgrund der großen Wasseraufnahmefähigkeit von Sägemehl viel höher als der von fetthaltigen Verbindungen. Daher entspricht der Wasserverbrauch bei der Herstellung von Beton M10 oder bei Verwendung von Sägemehl mit einem Feuchtigkeitsgehalt von 25–50 % der Obergrenze (350 l/m3) und bei der Herstellung von Beton M15 und M25 oder bei Verwendung von Sägemehl mit einem Feuchtigkeitsgehalt Bei einem Gehalt von 50-100 % wird er auf die untere Grenze (250 l/m3) reduziert.

Das Verfahren zum Mischen von Sägemehlbeton.

Aus einigen literarischen Quellen geht hervor, dass die Herstellung von Sägemehl-Beton-Mischungen mit dem Mischen von Zement mit Sand und anschließend mit in einer Mineralisierungslösung und Wasser behandeltem Sägemehl beginnen muss. In anderen Quellen wird jedoch eine andere Reihenfolge festgelegt: Mineralisiertes nasses Sägemehl wird mit Zement vermischt, bis das Sägemehl vollständig von Zementleim umhüllt ist, und in eine solche Mischung wird bereits die erforderliche Menge Sand und ggf. Wasser eingebracht. Wenn Sägemehlbeton von Hand gemischt wird, ist die letzte Mischreihenfolge physikalisch einfacher. Bei der industriellen Herstellung von Sägemehlbeton wird die Sägemehlbetonmasse in Mörtelmischern oder Zwangsbetonmischern aufbereitet. Der Preis für einen solchen neuen Mörtelmischer beginnt bei 40.000 Rubel. Ein gewöhnlicher Schwerkraft-Betonmischer ist nicht für die Herstellung von Sägemehlbeton geeignet – Wasser fließt stumpf zum Boden eines rotierenden Fasses und bleibt dort, und Sägemehl schwimmt von oben darin und vermischt sich nicht.

Eine mögliche Vorgehensweise zur Aufbereitung von Sägemehlbeton mit Schaufel und Mulde beim Selbstbau:

1) Trockenmischung der gesamten abgemessenen Sand- und Bindemittelmenge

2) Vorbereitetes Sägemehl hinzufügen und die Mischung vermischen

3) Einbringen von Wasser in die Mischung mit einem Sprühgerät – einer gewöhnlichen Gießkanne

4) gründliches Mischen der angefeuchteten Mischung.

Der Feuchtigkeitsgehalt der fertigen Mischung sollte so sein, dass der zur Faust gepresste Sägemehlbeton kein Wasser austritt und beim Lösen nicht zerbröckelt.

Holzbeton ist eine Art Sägemehlbeton, bei dem als Zuschlagstoff Sägemehl und feinkörniger Kies mit einem Durchmesser von 5–10 mm verwendet werden.

(In Analogie zu Stahlbeton gibt es eine andere Definition von Holzbeton als Beton, bei dem Holzstäbe anstelle von Stahlbewehrung verwendet werden.)

Ein Beispiel für die Zusammensetzung von Holzbeton M25-30:

Wenn Sie 10 Liter Zement und 8 Liter Sand sowie einen 12-Liter-Eimer mit zerkleinertem Kalksieb wie auf dem Foto nehmen:

Fügen Sie 4 Zwölf-Liter-Eimer loses Sägemehl hinzu

Fügen Sie je nach Feuchtigkeitsgehalt des Sägemehls Wasser hinzu. Nach dem Mischen der Mischung, dem Einlegen in die Schalung und dem Stampfen werden etwa 45 Liter Holzbeton erhalten.

Ein paar Hinweise zur Gestaltung der Zusammensetzung von Sägemehlbeton für den Selbstbau:

Die Gesamtmenge an Bindemittel – Zement, Kalk, Ton, Gips oder ein anderes exotisches Bindemittel wie Karbidschlamm (derselbe gelöschte Kalk, der bei der Herstellung von Acetylen anfällt) – sollte mehr als das Gewicht des Sägemehls betragen.

1. Kalk wird heute fast überall zum etwa gleichen Preis wie Zement verkauft. (Natürlich gibt es in einer bestimmten Region und einem bestimmten Haushalt Preisunterschiede :). Darüber hinaus gewinnt Kalk-Zement-Mörtel langsamer an Festigkeit als reiner Zementmörtel, insbesondere wenn im letzteren Fall Erhärtungsbeschleuniger verwendet werden. Daher macht es wenig Sinn, gekauften Kalk als Bindemittel in Sägemehlbeton einzubringen. Es sei denn, um die Verarbeitbarkeit der Sägemehl-Beton-Mischung zu verbessern.

2. Kalk wird üblicherweise in Rezepten für Sägemehlbeton verwendet, da die wichtigsten wissenschaftlichen Arbeiten zu organischem Beton vor den achtziger Jahren des 20. Jahrhunderts durchgeführt wurden. Zu dieser Zeit war der Preis für auf dem Territorium der UdSSR produzierten Kalk niedriger als der für Zement, und der Zement selbst war knapper als Kalk. Daher war die Verwendung von Kalk als Bindemittel damals wirtschaftlich sinnvoll.

3. Einer der Vorteile von Kalk kann heute darin bestehen, dass gelöschter Kalk (flaumiger Kalk) in einem trockenen Raum mehrere Jahre lang ohne nennenswerten Eigenschaftsverlust haltbar ist. Das Gleiche gilt nicht für Zement, der unter baulichen Bedingungen bestenfalls mehrere Monate gelagert wird, dann aber mit Sicherheit zerknittert und gleichzeitig zehn bis zwanzig Prozent an Qualität verliert. Wenn also heute relativ freier Kalk und Sägemehl zur Verfügung stehen, es einen Lagerort für sie gibt und in einem Jahr der Bau eines Gebäudes aus Sägemehlbeton geplant ist, dann ist es sinnvoll, sie für die zukünftige Verwendung einzulagern.

4. Bei ausschließlicher Verwendung von M-400-Zement als einzigem Bindemittel in einer Menge von 200 kg pro Kubikmeter Beton sowie etwa 800 kg Sand beträgt die abgestufte Festigkeit von M50-Sägemehlbeton bei Dichten von 1100-1200 kg/3 erhalten. Allerdings werden solche Parameter von Sägemehlbeton meist nur durch sorgfältige Verdichtung der Mischung auf Volumenpressgeräten erreicht. Beim manuellen Stampfen ist Sägemehlbeton weniger haltbar. In Wirklichkeit wird es etwa M35 sein. Wenn Sie massive Blöcke herstellen oder eine monolithische Mauer bauen, ist ein solcher Festigkeitsunterschied beim Bau einstöckiger Wohngebäude unbedeutend. Es ist jedoch riskant, die Wände eines Wohngebäudes mit einer Dicke von 25 cm aus hausgemachten Sägemehlbetonblöcken mit Hohlräumen von mehr als 30 % wie bei Tise zu verlegen. Beim Bau einstöckiger warmer Nebengebäude vom Typ „Hühnerstall“ ist eine solche Wand durchaus geeignet, insbesondere wenn die Hohlräume in den Blöcken mit Lehmbeton auf Sägemehl mit einer Dichte von 600 kg/m3 gefüllt sind.

5. Vor der Verwendung muss das Sägemehl zunächst durch ein Sieb mit Löchern von 10 bis 20 mm gesiebt werden, um Rinde, Holzspäne und andere Verunreinigungen auszusortieren, und dann durch ein Sieb mit Löchern von bis zu 5 mm. Um die Festigkeit des Betons um 10-15 % zu erhöhen, können Sie diesem Sägemehl bis zu 30 % Holzspäne hinzufügen, die durch ein Sieb mit 10-mm-Löchern gesiebt werden.

6. Die Schüttdichte von trockenem Sägemehl mit einem Zusatz in Form von Spänen hat je nach Größe und Form des Sägemehls und der Späne selbst und aufgrund des Holzes, aus dem sie gewonnen werden, einen unterschiedlichen Wert.

Daher kann in der Realität das Volumen einer Mischung aus Sägemehl und Spänen, das für die Herstellung einer genau definierten Menge Sägemehlbeton erforderlich ist, ungefähr bestimmt werden, indem das Sägemehl mit der Hand in einen Eimer gestampft wird. Und in Zukunft wird bei der Berechnung der Zusammensetzung des Sägemehlbetons gemäß den obigen Tabellen die Menge an verdichtetem Sägemehl berücksichtigt. Typischerweise wird das Volumen der Sägemehl-Späne-Mischung beim Stampfen um 30 % reduziert.

Bau einer Sägemehlbetonwand mit abnehmbarer Rahmenschalung:

Bei der Herstellung von monolithischem Sägemehlbeton ist es erforderlich, Schalungsplatten mit einer Höhe von 50 bis 100 cm aus Brettern mit einer Dicke von mehr als 35 mm herzustellen. Wenn die Schalung nicht von innen mit Folie „kaschiert“ ist, muss die Schalung vor dem Einbringen des Betons von innen mit Wasser benetzt werden. Sägemehlbeton wird in bis zu 150 mm dicken Schichten in die Schalung eingebracht. Jede dieser Schichten wird sorgfältig gerammt. In samostroye - eine gewöhnliche Holzfrau

Es ist sinnvoll, das Abtragen von Sägemehlbeton frühestens nach 2-4 Tagen durchzuführen, wenn die Tagestemperatur nicht unter +20 fällt. Die Verweildauer von Sägemehlbeton in der Schalung hängt von seiner Marke ab. Je höher die Güteklasse (M15 und M25), desto früher kann das Abisolieren erfolgen.

Die Schalung sollte so neu angeordnet werden, dass sie die verlegte Betonschicht der unteren Ebene mit einer Höhe von 200 mm überlappt.

Das Verputzen der Wände aus monolithischem Sägemehlbeton sollte erst nach vollständiger Trocknung erfolgen, d.h. nach 4-6 Monaten. Wände müssen vor dem Verputzen feucht sein. Auf die Wände außen und innen wird ein Putzmörtel aufgetragen – Portlandzement: Kalk: Sand (1:2:9).

TISE und Sägemehlbeton

Mit der TISE-2-Schalung ist es möglich, einen Hohlblock aus Sägemehlbeton mit einer Dichte von 1100 kg/m3 herzustellen. Die Festigkeit des Betons, nicht aber des Blocks, wird etwa M25 betragen.

Die Stärke eines solchen Blocks beträgt bestenfalls M-10. Und das Mauerwerk ist kleiner als M5. Dies reicht im Prinzip für den Bau einer tragenden Wand eines einstöckigen Wohngebäudes aus.

In jedem Fall muss eine solche Wand jedoch von außen isoliert werden. Darüber hinaus ist es nahezu unmöglich, einen Sägemehlbetonblock „an der Wand“ zu formen, wie dies bei einer normalen Eiben-Sand-Zement-Mischung der Fall ist, da:

1. Sägemehlbeton gewinnt sehr langsam an Festigkeit, wodurch die Bildung der nächsten Reihe möglich ist.

2. Eine qualitativ hochwertige Verdichtung einer Sägemehl-Betonmischung erfordert eine höhere Intensität als die Verdichtung einer typischen Sandbetonmischung.

Das Formen eines Sägemehlbetonblocks „auf dem Boden“, auf einem festen Untergrund, unterscheidet sich jedoch praktisch nicht vom Formen eines Sandbetonblocks und dauert 3 bis 5 Minuten, mit Ausnahme der Vorbereitungszeit für die Sägemehlbetonmischung.

Wenn Sie freie Sägespäne und Zeit haben, können Sie natürlich die erforderliche Anzahl von TISE-2-Sägemehlbetonblöcken „auf dem Boden“ herstellen und daraus eine zweischichtige Wand mit einer Dicke von 51 cm falten und diese anschließend auf beiden Seiten verputzen. In Bezug auf die Wärmeleitfähigkeit zeichnet sich eine solche Wand aus, bei der die Innenschicht aus massiven Sägemehlbetonblöcken mit einer Dichte von 900-1000 kg/m3 (Zementverbrauch - 250 kg/m3) und die Außenschicht aus Hohlbeton besteht Blöcke mit einer Dichte von etwa 600 kg / m3 (Zementverbrauch pro m kg + 100 kg Kalk) erreichen zwar nicht die modernen SNP-Standards, reichen in der Praxis jedoch hinsichtlich der Hitzebeständigkeit für Zentralrussland ohne zusätzliche Isolierung völlig aus. Durch das Einbringen von Schaumstoffkrümeln oder D450-Sägemehlbeton in die Hohlräume der Blöcke, praktisch ohne Zement, sondern nur mit Ton oder Kalk, verbessert sich natürlich die Wärmeleistung der Wand. Der Verbrauch des teuersten Materials – Zement – pro Quadratmeter einer solchen Wand beträgt weniger als 100 kg.

Es ist schwierig, auf der TISE-Schalung einen Hohlblock aus Sägemehlbeton mit einem Minimum an Sand und Zement oder überhaupt keinem Sand mit einer Dichte von bis zu 600 kg/m3 zu formen, um ein Material zu erhalten, das Holzbeton ähnelt, und anschließend Die Verwendung als Isolierschicht ist aufgrund der Elastizität von gewöhnlichem Sägemehl, der geringen Endfestigkeit des Betons und der langsamen Aushärtung, ausreichend für den Transport, schwierig.

Auf dem Foto ein Block mit einem Verbrauch pro m3 Zement von 150 kg und Kalk von 50 kg und einer Enddichte von 450 kg/m3, aber von sehr zweifelhafter Festigkeit. Obwohl man das Material nicht mit dem Finger durchstechen kann, zerbröselt es sehr leicht:

Im Großen und Ganzen ist es sinnvoll, einen Sägemehlbetonblock mit einer Dichte von 400 bis 800 kg/m3 unter Zugabe von Sand nur als Element in einem vorgefertigten monolithischen Boden herzustellen oder Öffnungen in einem Tragrahmen zu füllen.

Das Foto zeigt einen Sägemehlbetonblock mit einer Dichte von 600 kg/m3. Verbrauch an Zement 250 kg und 100 kg Sand pro Würfel Beton.

Sägemehlbetonschale zum Formen von Holzbetonblöcken oder als Element einer festen Schalung beim Bau einer monolithischen Wand:

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Vor- und Nachteile der modernen TISE-Technologie

Wenn Sie die von Yakovlev R.N. vorgeschlagenen Prinzipien des Hausbaus namens TISE anwenden, können Sie beim Bau von Objekten erheblich Zeit und Geld sparen. Die Abkürzung TISE steht für Individual Construction Technology and Ecology. Diese Methode ist so einfach, dass keine besondere Schulung erforderlich ist. Jeder, der nur über eine spezielle Bohrmaschine, Materialien für den Wandbau und ein Formmodul verfügt, kann sich mit Hilfe von nur zwei oder drei Kameraden ein komfortables und modernes Zuhause bauen.

Errichtung des Fundaments nach TISE

Die Arbeiten am Hausbau beginnen traditionell mit der Errichtung des Fundaments. Für diese Arbeiten benötigen Sie eine spezielle Bohrmaschine (TISE-F), die Sie problemlos im Baumarkt kaufen oder mieten können. Das geringe Gewicht des Bohrers (ca. 10 kg) ermöglicht einen einfachen Transport und Transport des Geräts.

Die TISE-F-Bohrmaschine verfügt konstruktionsbedingt über einen Schiebebalken, einen klappbaren Pflug, einen Bodenspeicher und ein gesteuertes Kabel. Der Pflug fällt durch sein Eigengewicht herunter, die Konstruktion des Gerätes ermöglicht die Fixierung in Zwischenpositionen dank eines Zweigelenk-Verriegelungsmechanismus. Mit der Schnur können Sie den Pflug in eine vertikale Position bringen. Die Größe des Bohrers überschreitet im zusammengebauten Zustand 1250 mm nicht, im zerlegten Zustand 2250 mm. Der TISE-Bohrer ist mit einem Griff ausgestattet, dessen Länge 550 mm beträgt. Die Länge des Stabes wird mittels Schraubstopper fixiert.

Um das Fundament des zukünftigen Hauses zu errichten, müssen mehrere Löcher gebohrt werden, die jeweils 10-15 cm tiefer sein sollten als der Gefrierpunkt des Bodens. In den nach dem Bohren erhaltenen Brunnen wird eine Bewehrung eingelegt, festgebunden und anschließend mit gegossen Beton. Das Ergebnis ist ein sehr stabiler Stock mit verlängertem Boden. Die Erweiterung des unteren Teils des Brunnens ermöglicht den Einsatz eines Pfluges.

Die so erhaltene Säule hält einer Belastung von 10-15 Tonnen stand. Diese Konstruktion ist auch auf wogenden Böden äußerst zuverlässig. Nachdem alle für das Projekt erforderlichen Säulen errichtet wurden, sollten Sie mit dem Gießen des Bandes fortfahren. Ein solches Band wird als „Grill“ bezeichnet. Seine Basis, die sich in einem Abstand von 10 bis 15 cm über dem Boden befindet, muss verstärkt werden, und dann muss mit dem Betonieren fortgefahren werden.

Beim Bau eines zweistöckigen Hauses empfiehlt TISE Technology die Installation von Fundamentpfeilern mit einer Stufe von mindestens 1,5 m.

Es ist zu beachten, dass beim Bau des Hauses das traditionelle Säulenfundament, dessen Säulen keinen Absatz haben, durch das Gewicht des Hauses nach unten gedrückt werden muss, auch wenn jedes Element des Fundaments unter dem Gefrierpunkt liegt Tiefe des Bodens. Dies ist notwendig, damit es durch Frostaufwirbelung nicht aus dem Boden gedrückt wird. Aufgrund des Vorhandenseins der „Ferse“ des Fundamentpfeilers eines mit TISE-Technologie gebauten Hauses wird dies niemals passieren.

Mauerwerk

Die für den Mauerbau notwendigen Formsteine können Sie gebrauchsfertig und bestimmungsgemäß kaufen. Sie bestehen aus Stahl, wodurch die gleiche Form wiederholt verwendet werden kann. In der Regel liegt dieser Wert bei etwa 10.000 Zyklen. Die Formkonstruktion hat die Form eines geschlossenen Rechtecks und verfügt über zwei Hohlraumformer im Inneren des Blocks, die mit einem Längs- und vier Querstiften befestigt sind. Außerdem ist das Formmodul mit einer Quetschplatte, einem Stampfer, einem Schaber, einem Prallblech und einer Formecke ausgestattet.

Sie sollten nicht sparen und versuchen, selbst ein Formelement für Bausteine herzustellen. Bei einer Schalung aus Holz lässt sich die Schalung beispielsweise nicht effizient entfernen, da die Baumischung an den Wänden haften bleibt. Dadurch weist die errichtete Wand unästhetische Mängel auf. Sie können versuchen, die erforderliche Form aus Kunststoff als Hauptmaterial herzustellen. Am besten kaufen Sie jedoch eine gebrauchsfertige Form.

Das TISE-2-Formmodul gilt als das wichtigste. Es kann für den Bau von Außen- und Innenwänden von Häusern, Garagen und zweistöckigen Landhäusern für das Wohnen im Sommer und Winter verwendet werden, was die anschließende Verlegung von Holz- und sogar Betonböden darauf erfordert. Es kann erfolgreich beim Bau von Wänden kleiner Keller und Keller eingesetzt werden, die einem gewissen Druck aus dem sie umgebenden Boden ausgesetzt sind. Darüber hinaus kann TISE-2 beim Bau von Mauern aus Steinzäunen eingesetzt werden.

Die Technologie ermöglicht den Bau von Wänden mit verschiedenen Methoden, deren Unterschied in der Lage der Dämmelemente liegt. Mit dem Formmodul TISE-2 können Sie Hauswände mit einer Dicke von 250 mm bauen, TISE-3 erhöht diesen Wert auf 380 mm. Die Länge dieser Formblöcke beträgt 51 cm bei einer Höhe von 15 cm. Durch die zusätzliche Ausstattung der Formstruktur können Sie Voll-, Hohl-, Halbblöcke sowie Gehwegplatten herstellen.

Wenn Blähtonbeton, Sägemehlbeton, Schlackenbeton als zu bildende Baumischung verwendet werden, können die Wärmedämmeigenschaften der Wände um 30 % erhöht werden. Der Fairness halber ist jedoch anzumerken, dass die Verwendung dieser Materialien die Arbeitsintensität der durchgeführten Arbeiten um etwa den gleichen Betrag erhöht. Darüber hinaus zeichnen sich Betonmischungen auf Basis poröser Zuschlagstoffe durch eine geringere Festigkeit und geringe Frostbeständigkeit aus. Im späteren Betrieb müssen die Wände dieser Blöcke durch Verkleidungen vor den Einflüssen der Atmosphäre geschützt werden. Es ist möglich, die Wärmedämmung von Wänden zu erhöhen, indem Hohlräume und vertikale Brunnen mit der einen oder anderen Isolierung gefüllt werden.

TISE-Technologie

Beim Mauerbau muss eine saubere Schalung auf dem Mauerwerk angebracht werden, so dass zwischen zwei benachbarten Steinen ein Spalt von ca. 10 mm entsteht. Bei Verwendung des TISE-2-Formmoduls beträgt dieser Wert 8 mm; bei Verwendung des TISE-3-Moduls muss ein Abstand von 5 mm eingehalten werden. Für den Fall, dass der Abstand zwischen den Blöcken genau sein muss, sollte eine Schabloneneinlage vorgefertigt und beim Bau verwendet werden. Diese Schablone sollte zwischen der Stirnseite eines bestehenden Blocks und der Schalung des zu formenden Blocks verlegt werden.

Anschließend werden Querstifte in die Schalung eingesetzt und darauf Hohlkörper befestigt. Als nächstes müssen Sie einen Längsstift einsetzen, der die Hohlraumformer in Querrichtung fixiert. Nach einer gewissen Zeit, nachdem Sie über bestimmte Fähigkeiten verfügen, können Sie die Verwendung von Vorlagen beenden.

Beim Errichten von Wänden mit dieser Technologie ist es wie bei jedem anderen Bau erforderlich, die Vertikalität der Struktur nach dem Verlegen alle 3-4 Blockreihen zu überprüfen. Zu diesem Zweck wird ein herkömmliches Baulot verwendet. Wenn die zu errichtende Wand zu „laufen“ beginnt, können Sie die Position der Form im Mauerwerk ändern. Zu diesem Zweck ist es nach dem Auftragen der Lösung und vor Beginn des Verdichtungsprozesses erforderlich, die Form zu bewegen und ihr die gewünschte Position zu geben. Die Lösung sollte erst verdichtet werden, nachdem das Formmodul in die gewünschte Position gebracht wurde. Wenn Sie das Gegenteil tun, fällt die Lösung unter die Stifte des Formmoduls und fixiert es.

Die Lösung im Hohlraum des Formmoduls muss mit einer Schöpfkelle oder, falls diese nicht vorhanden ist, mit einer Trennwand eingebracht werden. Die Lösung wird portionsweise aufgetragen, so dass das Formular in 2-3 Dosen ausgefüllt wird. Andernfalls sind keine Voraussetzungen für eine wirksame Verdichtung des Mörtels gegeben und der Ausgangsmörtel wird nicht über die gesamte Dicke des Wandblocks verdichtet. Die in die Form gegebene Lösung wird mit einem Stampfer verdichtet.

Beim Einbringen des Mörtels in die Form ist Vorsicht geboten, die Dichte der Mischung in den Ecken muss sorgfältig geprüft werden und beim Stampfen muss ausreichend Kraft aufgewendet werden. Versuchen Sie nicht, die Löseplatte des Moduls als Stopfwerkzeug zu verwenden. Solche Versuche führen nicht zum gewünschten Ergebnis, da die eingebettete Mischung eine ausreichend hohe Steifigkeit aufweist. Nach dem Füllen der Form und dem Verdichten der Lösung sollte überschüssiges Nassgemisch mit einem Schaber entfernt werden. Die Mischung in der Form sollte leicht trocknen.

Dann sollte auf einer ebenen Fläche des zukünftigen Betonblocks eine Quetschplatte installiert werden, während der Quer- und Längsstift entfernt werden muss. Um diesen Vorgang zu erleichtern, müssen die Stiftgriffe leicht gedreht werden.

Der nächste Schritt besteht darin, die Hohlraumbildner zu entfernen. Dazu ist ein Hebel erforderlich, der auf der Basis eines Querstifts und eines Stößels zusammengesetzt ist. Dies gilt insbesondere dann, wenn die in die Form gegebene Mischung zu sorgfältig verdichtet wurde.

Wenn Blöcke mit porösen Füllstoffen erstellt werden, ist das Verfahren zum Entfernen von Hohlraumbildnern viel einfacher. In diesem Fall werden die Strukturelemente ohne großen Aufwand und den Einsatz zusätzlicher Geräte entfernt.

Um den fertigen Wandblock aus der Form zu entnehmen, ist es notwendig, ihn an den Griffen anzuheben und gleichzeitig die Quetschplatte gegen die obere Ebene des geformten Baublocks zu drücken.

Vorteile von TISE

Folgende Eigenschaften können zugeschrieben werden:

1. Im Vergleich zu anderen Fundamentbautechnologien bedeutet diese Technologie einen geringeren Materialverbrauch. Natürlich hängt diese Eigenschaft von einer Reihe von Faktoren ab, es bleibt jedoch die Tatsache, dass für ein durchschnittliches Fundament, das nach TISE hergestellt wird, die Verwendung einer viel geringeren Menge an Ausgangsmaterialien erforderlich ist als für andere Arten von Fundamenten.

2. Beim Bau des Fundaments hat der Bauherr die einmalige Möglichkeit, alle im weiteren Betrieb notwendigen Nischen und Nuten auszurüsten. Das Gleiche lässt sich natürlich auch mit dem Fundament aus Blöcken machen, aber das Arbeiten mit einer elastischen Lösung ist komfortabler.

3. Das nach TISE erstellte Fundament beeinträchtigt die saisonale Bewegung des Bodens nicht, weshalb ein solches Fundament als umweltfreundlich bezeichnet wird.

4. Der Bau von Gebäuden erfolgt dank des Einsatzes spezieller Ausrüstung in Rekordzeit.

5. Die Zuverlässigkeit der nach TISE errichteten Fundamente und Wände ist sehr hoch. Die Grenze der zulässigen Belastungen dieser Strukturelemente ist im Vergleich zu ihren mit anderen Technologien hergestellten Gegenstücken viel höher.

6. Das Fundament ist auf bewegten und wogenden Böden ausreichend stabil.

Nachteile von TISE

Wie Sie wissen, hat jede Medaille trotz vieler Vorteile zwei Seiten:

1. Das Fundament eines mit dieser Technologie errichteten Gebäudes wird sich als recht kalt erweisen, sodass der Einsatz einer Heizung zwingend erforderlich ist.

2. TISE verwendet eine halbtrockene Lösung, und dies ist eine ziemlich kontroverse Entscheidung. Dies stellt sehr hohe Anforderungen an die Reinheit des verwendeten Sandes und erhöht zudem den Zementverbrauch deutlich.

3. Die Technologie eignet sich besser für den Bau von Großanlagen, beispielsweise großen Industrieanlagen, als für den Bau von Privathäusern.

4. Allgemeine Mängel, die für die Vielfalt der Säulenfundamente charakteristisch sind.

5. Die Gesamtreduzierung des Erdbauvolumens verringert nicht die Komplexität des Fundamentbauprozesses. Darüber hinaus ist eine sehr seriöse Berechnung tragender Strukturen erforderlich.

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Konstruktion nach TISE

In vielen Regionen Russlands fallen in der Holzindustrie recht viele Abfälle an. Sägemehl und Späne sind ein guter Füllstoff bei der Herstellung von strukturellen Wandmaterialien und Isolierungen. Bei der Herstellung von Sägemehlbeton ist es besser, Sägemehl von Nadelbäumen zu verwenden. Sie sind weniger anfällig für Fäulnis. Die Schüttdichte von Sägemehl im trockenen Zustand beträgt 200..220 kg/m3. Sägemehlbeton kann unterschiedliche Qualitäten und Dichten haben, die von der Menge an Bindemitteln, Sand und Zement abhängen (Tabelle 6.8). .

Sägemehlbeton der Klassen 5 und 10 wird für die Wärmedämmung verwendet, und die Klassen 15 und 25 werden für Außen- und Innenwände, hauptsächlich für einstöckige Gebäude (Wohngebäude, Lagerhallen, Nebengebäude), verwendet. Die Verwendung von Kalk in der Zusammensetzung der Mischung erhöht seine Plastizität, eliminiert die Möglichkeit des Verrottens des Betonaggregats und schützt Mauersteine auch vor der Zerstörung ihrer Struktur durch Insekten und Nagetiere. In Abwesenheit von Kalk können die folgenden Mischungszusammensetzungen verwendet werden (Tabelle 6.9).

Sägemehlbeton wird in folgender Reihenfolge hergestellt: Zuerst werden Sand und Bindemittel trocken gemischt; dann die resultierende Mischung mit Sägemehl und Wasser. Das Wasser wird in kleinen Portionen aus einer Gießkanne mit kleinen Löchern hinzugefügt. Es folgt eine weitere Mischreihenfolge. Mischen Sie Sand mit Sägemehl und Kalkteig mit Zement. Danach werden beide Mischungen gründlich miteinander vermischt. Bei Wassermangel kann es sein, dass Sägemehlbeton nicht die vorgeschriebene Qualität erreicht. Bei einem Überschuss verhärtet es im ersten Monat stark. Je nach Ausgangsfeuchte des Sägemehlwassers werden 250 – 350 l/m3 entnommen. Die optimale Mischung ist, wenn sie nach dem Verpressen in der Handfläche nicht auseinanderfällt, die Handfläche nicht nass, sondern feucht ist. Die Mischung in der Form wird mit einem Handstampfer verdichtet, bis eine Feuchtigkeitsschicht auf der Oberfläche entsteht . Wände aus Sägemehlbeton sind stabil, lassen sich gut vernageln, haben aber eine erhöhte Feuchtigkeitskapazität. Außenwände müssen verputzt sein. Bei entsprechendem Witterungsschutz beträgt die Lebensdauer von Sägemehlbeton mehr als 50 Jahre.

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Konstruktion nach TISE

In manchen Fällen ist es erforderlich, Blöcke ohne Hohlräume (Fundament oder Wand) zu bilden. Was ist der Grund dafür? Bei einer guten Verdichtung einer starren Mischung entsteht ein ausreichend großer Druck auf die vertikalen Wände. Unter solchen Belastungen verbiegen sich die Wände der Form um 1 - 3 mm. Deshalb werden beim Formen von Hohlblocksteinen vor der allgemeinen Entformung die Hohlraumbildner mit einem Hebel (Stampfer mit Stift) aus dem Formblock entfernt. Nachdem die Hohlraumbildner entfernt wurden, verschwindet die Spannung in der Mischung und die Formwände kehren in ihre ursprüngliche Position zurück. Daher erfolgt das allgemeine Ausschalen von Hohlblocksteinen trotz der Tatsache, dass die Wände der Form vertikal sind und nicht die geringste technologische Neigung aufweisen, ohne großen Aufwand. Beim Formen von massiven Betonblöcken ohne Hohlräume erfolgt keine Spannungsentlastung Die verdichtete Mischung ist daher sehr schwierig, eine allgemeine Entschichtung durchzuführen. Um Spannungen zu reduzieren, sollte die Mischung beweglicher vorbereitet werden, mit einem Wasser-Zement-Verhältnis von 0,45 – 0,5. Wenn keine Hohlräume vorhanden sind, können Zuschlagstoffe mit großen Anteilen hinzugefügt werden zur Mischung. Wenn keine erhöhte Frostbeständigkeit erforderlich ist, eignet sich auch eine Ziegelschlacht. Die Höhe der Fundamentblöcke wird durch die Höhe der Seitenwände der Form bestimmt - 195 mm. Bei der Bildung eines Blocks mit einem TISE-2-Modul ist dies der Fall Volumen beträgt ca. 25 Liter; und mit TISE-3 - 38 l. Blöcke können sowohl im Mauerwerk der Wand (Fundament) als auch separat geformt werden. .

Um die Mischung zu verdichten, wird empfohlen, einen neuen Stampfer mit einer breiteren Arbeitsplattform zu bauen. Die Mischung wird nicht auf einmal, sondern in zwei oder drei Schritten eingebracht und verdichtet. Wenn der Pegel der verdichteten Mischung leicht über den Seitenwänden liegt Nach dem Entfernen der Form beginnen sie, überschüssige Mischung zu entfernen und die Oberfläche des Blocks zu nivellieren. Hierfür ist die Trennwand des Moduls geeignet. Aufgrund des großen Kraftaufwands und des größeren Abstands zwischen den Griffen der Form und der Quetschplatte ist es besser, die Schalung gemeinsam zu entfernen. Es ist besser, einen Block mit einem Gewicht von 35 - 70 zu tragen kg zusammen, mit einem Stück Metallstange oder Rohr, in beide Schlaufen des Formblocks gewickelt. Um das Ausschalen zu erleichtern, können zwei kleine herausnehmbare Holzeinsätze geformt werden, die vor dem Entformen entfernt werden, so dass Hohlräume von 8 x 8 cm entstehen. Bei Bedarf Anschließend können die Hohlräume mit Mörtel verfüllt werden. Steine auf Leichtzuschlagstoff Blähtonbeton, Schlackenbeton oder Sägemehlbeton. Aufgrund ihrer porösen Struktur mit geringer Frostbeständigkeit können solche Blöcke beim Bau des Fundaments nicht verwendet werden. Sie können nur für den Mauerbau verwendet werden. Die Tragfähigkeit der auf diese Weise hergestellten Blöcke ohne Hohlräume ist fast viermal höher. als hohle Wandseiten, die aus denselben Mischungen und denselben TISE-Modulen hergestellt werden. In der Praxis des Einzelbaus wird Sägemehlbeton häufig als Wandmaterial verwendet. als günstigstes Material. Sägemehlbetonwände haben hohe wärmeisolierende Eigenschaften, „atmen“, bieten einen hohen Komfort und sind gut vernagelt. Die Zusammensetzung der Mischung wird gemäß Tabelle 6.8 ausgewählt.

Bei der Bildung von massiven Blöcken aus Sägemehlbeton für den Bau tragender Wände kann die Betonsorte 15 mit folgender Volumenzusammensetzung empfohlen werden: Zement – Kalk – Sand – Sägemehl = 1: 1,2: 1,2: 5. Für einen Wandblock 25 x 51 x 19 cm erforderlich: Zement - 3 kg; Kalk - 2 kg, Sand - 5 l, Sägemehl - 20 l. Die Festigkeit eines aus TISE-2-Modulen geformten Blocks mit einer Betonsorte von 15 - mehr als 10 Tonnen, was für den Bau eines Zwei- Einstöckiges Haus. Vollfester Sägemehlbeton. Blöcke können sowohl in der Wand als auch einzeln geformt werden: auf jeder ebenen Fläche oder in einem Stapel. Beim Bau von Wänden aus vorgefertigten Sägemehlbetonblöcken kann die Dicke des Mauerwerks entweder 25 cm oder 50 cm betragen.

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Wir bauen das Fundament und den Sockel des Hauses aus Sägemehlbeton

Bevor Sie mit dem Verlegen der Wände beginnen Häuser mit Sägemehlbetonblöcken, müssen Sie zunächst das Fundament und den Keller des Hauses bauen, von dessen korrekter Gestaltung und Umsetzung die Festigkeit und Haltbarkeit des Hauses, die Trockenheit und Wärme der Räumlichkeiten abhängen. Das Fundament ist das einzige Element des Hauses, dessen Gestaltung von den Eigenschaften des Bodens, auf dem es errichtet wird, der Gefriertiefe des Bodens, dem Grundwasserspiegel und natürlich den Gestaltungsmerkmalen des Hauses bestimmt wird .

Die Fundamente für Herrenhäuser bestehen aus Bandfundamenten, die in Gräben entlang des Hausumfangs verlegt werden, und aus Säulenfundamenten in Form einzelner Säulen, die in bestimmten Abständen ebenfalls entlang des Hausumfangs installiert werden.

Streifenfundamente werden auf trockenen und feuchtigkeitsarmen, nicht porösen Böden errichtet, wenn das Grundwasser unterhalb der Gefriertiefe liegt. In nicht felsigen Böden (grobkörniger, lockerer, dichter und wasserdichter Sand sowie Kiesel und Kies) bleibt das Wasser nicht zurück und die Kräfte des Frosts sind unbedeutend, so dass der Boden nicht versucht, das Fundament nach oben zu drücken.

Schwebböden (Ton, Lehm, sandiger Lehm, feiner und staubiger Sand), die bei Nässe stark aufquellen, sich bei Gefrieren ausdehnen und aufquellen. In diesen Böden werden Säulenfundamente angeordnet. Wie diese durchgeführt werden, ist im obigen Artikel ausführlich beschrieben. Und hier möchte ich nur anmerken, dass Säulenfundamente unterhalb der Gefriertiefe des Bodens gelegt werden müssen.

Betrachten Sie nun die Technologie zum Errichten von Wänden aus Sägemehlbetonblöcken auf einem Streifenfundament. Die Verlegetiefe eines solchen Fundaments für ein ein- oder zweistöckiges Haus ist gering und beträgt normalerweise 70 ... 95 cm (je lockerer der Boden, desto tiefer wird das Fundament gelegt und umgekehrt). Ich stelle fest, dass für einzelne Bauträger Eisenziegel und Bruchstein die am besten geeigneten Materialien für Fundamente sind.

Vor Beginn der Erdarbeiten auf dem für das zukünftige Zuhause vorgesehenen Grundstück wird die fruchtbare Pflanzenschicht der Erde entfernt, das Gelände geräumt, geebnet, die Konturen des Fundaments in voller Größe darauf markiert und die Pflöcke entlang gestopft Kontur. Um die Kontur des Fundaments bei Erdarbeiten zu erhalten, wird um das Fundament herum ein Abwurf angeordnet – eine Art Zaun aus horizontal angeordneten Brettern, die an Pfostengestelle genagelt sind (Gestelle werden im Abstand von 1,5 ... 2 m vom Fundament aufgestellt). Fundamentkontur). Anschließend wird mit Hilfe einer Wasserwaage das horizontale Niveau der Grundmauern festgelegt.

Nachdem Sie den Platz für das Fundament markiert haben, beginnen Sie mit der Ausgrabung und dem Bau des Fundaments. Dazu wird entlang des Umfangs des zukünftigen Hauses ein Graben mit einer Tiefe von 70 ... 95 cm (vorzugsweise bis dichter Boden) und einer Breite von 60 ... 80 cm abgerissen (Abb. 3). Anschließend wird es mit grobkörnigem Sand (Schichten 10 ... 15 cm) bis zu einer Höhe von höchstens 50 ... 70 cm bis zur Planungsmarke, die der Höhe des Fundaments entspricht, bedeckt. Jede Sandschicht muss mit Wasser abgeschüttet und mit einem schweren Stampfer vorsichtig gerammt werden. Nachdem die Sandschicht um den gesamten Umfang geebnet wurde, beginnen sie mit dem Mauerwerk aus Bruchstein (die Breite des Mauerwerks beträgt ca. 38 ... 40 cm). Die erste Mauerwerksreihe besteht aus großen Steinen, die auf eine Zementmörtelplatte gelegt werden, während größere Steine entlang der Mauerwerksränder platziert werden und die Mitte mit kleineren Steinen gefüllt wird. Beim Verlegen versuchen sie, die Steine so nah wie möglich aneinander zu stapeln und dabei darauf zu achten, dass sie eine mehr oder weniger horizontale Fläche gleicher Höhe bilden. Wenn die Planungsmarke nicht 10 cm erreicht, wird das Mauerwerk gestoppt und anschließend die Mauerwerksoberfläche mit einem Mörtel entlang des gesamten Umfangs des Fundaments eingeebnet. Der verwendete Mörtel besteht aus 1 Volumenteil Zement der Güteklasse 400, 6 Teilen Sand und natürlich Wasser, dessen Menge sich nach der erforderlichen Dichte der Lösung richtet.

Darüber hinaus wird bis zu einer Höhe von 50 ... 60 cm über der Planungsmarke ein Sockel aus gebrannten roten Eisenziegeln ausgelegt. Die Zusammensetzung der verwendeten Lösung ist ähnlich wie oben. In einer Höhe von 28 ... 30 cm über der Planungsmarke und auf der letzten Mauerwerksschicht des Kellers wird mit erhitztem Bitumen eine Abdichtung aus zwei Lagen Dacheindeckung angeordnet. Zunächst wird eine Dachbahn mit Bitumen auf das Mauerwerk „geklebt“ und anschließend eine zweite Bahn auf das Bitumen gelegt. Zusätzlich zu diesen horizontalen Abdichtungsschichten werden nach der Errichtung des Fundaments und des Sockels deren Oberflächen von der Seite des Untergrunds und des Blindbereichs sorgfältig zweimal mit erhitztem Flüssigbitumen beschichtet, wodurch eine vertikale Abdichtung entsteht (siehe Abb . 3). Eine solche sorgfältig ausgeführte Abdichtung ist eine notwendige Voraussetzung für eine gute Wärmedämmung jedes Hauses, insbesondere für Häuser aus Sägemehlbeton. Bei fehlender Abdichtung steigt Luft- und Bodenfeuchtigkeit durch die Kapillaren im Keller auf und dringt in die Wände ein. Und wie Sie wissen, führt die erhöhte Luftfeuchtigkeit der Wände zu einer Verschlechterung ihrer Hitzeschutzeigenschaften.

Im Keller sind auf jeder Hausseite Lüftungslöcher mit einer Größe von mindestens 150x150 mm angeordnet, um Feuchtigkeit im Untergrund zu verhindern. Die Löcher befinden sich in einer Höhe von mindestens 150 mm über der Ebene des Blindbereichs.

Nach der Errichtung des Fundaments und des Sockels werden die Nebenhöhlen zwischen den Fundamentwänden und dem Graben mit Erdaushub (Hinterfüllung) verfüllt und dabei der Boden sorgfältig verdichtet. Dies ist eine sehr verantwortungsvolle Aufgabe, denn eine unverdichtete Hinterfüllung kann mit der Zeit einstürzen, dann versagt der Blindbereich, wodurch Wasser unter das Haus zu fließen beginnt, was inakzeptabel ist. Der Blindbereich, der dazu dient, atmosphärisches Wasser und Hochwasser vom Fundament abzuleiten, wird nach Abschluss aller Bauarbeiten rund um das Haus errichtet. Zunächst wird entlang des Fundaments eine ca. 1 m breite und 10 ... 15 cm dicke Grasnarbenschicht abgetragen, anschließend wird die entstandene Aussparung mit einer Schicht fettigen Lehms aufgefüllt, diese vorsichtig gerammt und der Oberfläche die gewünschte Neigung von 1 gegeben :10. Anschließend wird Sand mit Schotter, Kies und Ziegelbruch auf den Ton gegossen, die entstandene Schicht gerammt und mit Zementmörtel ausgegossen. Um Wasser aus dem Haus abzuleiten, werden auch Rillen angebracht (siehe Abb. 3).

Wir bauen Wände aus Sägemehlbetonblöcken

Während der Konstruktion Häuser aus Sägemehlbetonblöcken Möglich ist ein durchgehendes Mauerwerk mit anschließendem Verputzen (Abb. 4) sowie ein Mauerwerk mit weiterer Verkleidung mit gebrannten Ziegeln (in diesem Fall ist zwischen Verkleidung und Wand ein Luftspalt von 3 ... 5 cm vorgesehen). . Ein solcher Luftspalt schützt Sägemehlbetonwände nicht nur vor der Einwirkung äußerer Feuchtigkeit, sondern verringert auch die Belüftung der Wände, d Durch die Risse gelangt und nicht die Dichte der Vormauerziegel bei Regen oder Schneeverwehungen verdunstet im Luftspalt und wird durch Luftzirkulation entfernt, ohne an die Wände zu gelangen, so dass diese immer trocken gehalten werden. Aus diesem Grund werden die Vormauerziegel verwendet Ziegel sollten nicht eng an das Mauerwerk aus Sägemehlbeton angrenzen.

Bei der Verlegung beider Wände werden üblicherweise Blöcke der Größe 120x250x140 mm verwendet. Lediglich das Verlegen einer Massivwand mit anschließendem Verputzen erfolgt in 1 1/2 Blöcken, die Wand mit Verkleidung wird jedoch in 1 Block und die Vormauerwand in 1/2 Ziegeln ausgelegt. Beim Verlegen von Blöcken und Ziegeln wird der gleiche Mörtel verwendet wie beim Bau eines Fundaments und eines Sockels.

Bei der Errichtung von Wänden aus Sägemehlbetonblöcken und Vormauerziegeln müssen folgende Merkmale berücksichtigt werden:

Über dem Sockel sollten verputzte oder verkleidete Wände hängen, die es ermöglichen, die Abdichtungsschicht auf dem Sockel ausreichend vor mechanischen und atmosphärischen Einflüssen zu schützen und sicherzustellen, dass Wassertropfen (bei schrägem Regen) von der Wand am Sockel vorbei abperlen.

Die erste Reihe aus Steinen und Vormauerziegeln wird auf ein Mörtelbett gelegt. Ihre weitere Verlegung erfolgt unter Beachtung der Verbände vertikaler Längs- und Quernähte und unter Verwendung sowohl massiver Blöcke als auch ihrer Teile, beispielsweise 3/4 Blöcke (an den Ecken). Das Verlegen von Blöcken, wenn sie verputzt werden sollen, erfolgt durch „Verschwenden“, das heißt, die Lösung wird nicht um 1 ... 1,5 cm auf die vertikalen Flächen der Wände gebracht, und wenn eine Auskleidung vorhanden ist Die Nähte schließen bündig mit der Wandoberfläche ab.
An den Stellen, an denen die Wände aneinanderstoßen, und in den Ecken werden nach 3 Jahren Bewehrungsnetze mit Zellen von 10 x 10 cm, die aus Bewehrungsdraht mit einem Durchmesser von 5 bis 6 mm geschweißt und mit erhitztem Bitumen bedeckt sind, in horizontalen Nähten verlegt. . 4 Reihen. In diesem Fall werden die Gitter in einer Reihe auf in eine Richtung ausgerichteten Wänden verlegt, in der angrenzenden Reihe auf Wänden, die senkrecht zur ersten stehen (Abb. 4, a). Oberhalb von Fenster- und Türstürzen werden über die gesamte Wandlänge Gitter angebracht.
Wenn die Außenwände mit gebrannten Ziegeln ausgekleidet sind, werden in den Nähten des Mauerwerks Metallanker aus Sägemehlbetonblöcken verlegt, die aus Bewehrungsdraht mit einem Durchmesser von 5 ... 6 mm in Form des Buchstabens P gebogen werden ( Abb. 5, a) und ebenfalls mit Heizbitumen bedeckt ragen sie 10 cm aus der Hauptwand heraus). Solche Anschlüsse werden alle 3 ... 4 Reihen im Abstand von 1,5 m voneinander in der Wand verlegt. Bei der Verlegung von Vormauerwänden werden in den Fugen dieser Wände Metallverbindungen angebracht, die für eine Verbindung zwischen dem Mauerwerk sorgen. Die Verbindung zwischen den Wänden erfolgt neben Metalldraht auch mit Hilfe von Ziegeln. Dazu wird ein Teil der Vormauerziegel mit einem Stich verlegt, wodurch ihre Enden im Sägemehlbetonmauerwerk liegen, in dem beim Verlegen der Blöcke in der Hauptwand Sacklöcher für diese Ziegel hinterlassen werden. Ähnliche Löcher werden in der Wand aus Blöcken in 4 ... 5 Reihen im Abstand von 1,5 ... 2 m voneinander angebracht (in den gleichen Reihen mit „Steck“-Ziegeln werden keine Metallbinder verlegt). Es ist klar, dass Metallanker, Verstärkungsnetze in den Nähten und verklebte Ziegel während der Verkleidung die Festigkeit und Solidität von Sägemehlbetonwänden erhöhen.

Fenster- und Türöffnungen befinden sich nicht näher als 1,5 m von den Hausecken entfernt. Zur Befestigung der Tischlereikästen (Fenster, Türen) werden in den Wänden entlang des Mauerwerks antiseptische und mit Bitumen beschichtete Holzdübel angebracht (zwei Dübel sind im Lieferumfang enthalten). auf jeder Seite der Fensteröffnung und der Türöffnung - um drei). Stürze über Fenster- und Türöffnungen bestehen aus antiseptischem Material und sind mit erhitzten Bitumenholzklötzen bedeckt, in Abb. In Abb. 4 und 5 zeigen Stürze für Wände mit durchgehender Verlegung von Sägemehlbetonblöcken und für Wände, die mit gebrannten Ziegeln ausgekleidet sind. In jeder Variante besteht der Jumper aus drei Balken. Die an der Innenseite der Wand verlegte Leiste hat in der einen und anderen Variante einen Querschnitt von 12x14 cm. Zwei neben der ersten verlegten Leisten haben folgende Maße: für eine Massivwand jeweils 6,5x13 cm, für a Wand mit einer Verkleidung - 6,5x15 cm. Um die Dicke der Überlappung auszugleichen, werden gebrannte Ziegel auf dünnen Balken ausgelegt. Die Brücken werden im Abstand von mindestens 50 cm (auf jeder Seite) in das Mauerwerk vertieft. Bei der Variante der Außenwände mit Verkleidung von unten und von zwei Seiten der Fenster- und Türöffnungen wird eine Reihe von Stäben 35 ...

Die Wände aus Sägemehlbetonblöcken halten Einzellasten, also mehreren Lasten an einem Punkt, nicht stand. Um die Lasten der Bodenbalken auf die Wände gleichmäßig zu verteilen, werden daher um den gesamten Umfang der Wände Umreifungsstangen darunter angebracht, die Enden der Stangen werden mit einem halben Baum verbunden und mit Nägeln oder Klammern befestigt. Stäbe mit einem Querschnitt von mindestens 6x15 ... 18 cm sind antiseptisch und mit erhitztem Bitumen bedeckt. Die Enden der Bodenbalken müssen mindestens 25 cm tief in die Wände eindringen, sie werden mit Bitumenmastix abgedeckt (die Enden werden nicht verschmiert) und mit Dachpappe umwickelt. Nach dem Verlegen der Bodenbalken an der Wand werden ihre Enden mit Holzkisten in Form des Buchstabens P abgedeckt (die Kisten werden ebenfalls mit Bitumenmastix bestrichen) und mit der weiteren Verlegung fortgefahren (Abb. 6).

Unter den Sparrenbalken (Puffs) legen sie außerdem einen mit Bitumenmastix bestrichenen Umreifungsstreifen ein, der entlang des gesamten Umfangs der Wände verlegt ist. Der Querschnitt der Umreifung beträgt mindestens 14x15 cm, sie wird auf gebrannten Ziegeln verlegt, deren Oberfläche mit Dacheindeckung und Heizbitumen abgedichtet ist. Die Sparrenträger werden mit M20-Schrauben an der Umreifung befestigt. Ich stelle fest, dass zur Erhöhung der Festigkeit der gesamten Struktur des Hauses die Fachwerkträger mit Stahldraht mit den Bodenträgern verbunden sind (siehe Abb. 6).

Die aus Sägemehlbetonblöcken ausgelegten Wände sind, wie bereits erwähnt, entweder einfach verputzt oder mit gebrannten Ziegeln verkleidet. Sie tun dies 3 ... 4 Wochen nach ihrer Erektion. Wie Sie wissen, wird die Putzkruste üblicherweise in drei Schichten aufgetragen. Zunächst wird ein sogenannter Spray auf die zu beschichtende Oberfläche aufgetragen (eine flüssige Schicht der Lösung mit einer Dicke von maximal 5 mm). Auf das Spray wird eine Erdschicht aufgetragen, die die Hauptdicke der Putzschicht erzeugt. Abschließend wird eine 2 mm dicke Beschichtungsschicht auf einen gut geebneten Boden aufgetragen (ein leicht abreibbarer Film aus einer nicht sehr starken Lösung).

Zum Verputzen wird ein Zement-Kalk-Mörtel verwendet, der Zement der Güteklasse 300 ... 400, Kalk und Bergsand umfasst. Für den Boden wird eine Lösung aus Zement, Kalk und Sand im Verhältnis 1: (0,5 ... 1): (2,5 ... 4) hergestellt. Beim Spritzen und Beschichten wird die Sandmenge in der Lösung um 20 ... 30 % reduziert. Zement-Kalk-Mörtel wird auf unterschiedliche Weise hergestellt. In einem Fall wird der Zement mit Wasser auf die Dichte von Sauerrahm gemischt, Kalkmörtel und Sand werden hinzugefügt und anschließend wird alles gemischt. Sie können auch Sand mit Zement mischen, separat Kalkmilch mit der Dichte von flüssiger Sauerrahm zubereiten und die Zement-Sand-Mischung mit dieser Milch vermischen. Die Lösung sollte innerhalb von 1 Stunde im Depot aufgetragen werden. Vor dem Verputzen werden die Wandflächen durch das Schneiden von bis zu 10 mm tiefen Furchen an glatten Stellen mit der nötigen Rauheit versehen. Die Arbeit beginnt mit der Reinigung der Oberfläche von Staub und Schmutz.

Von innen werden Sägemehlbetonwände mit Platten aus trockenem Gipsputz (SGSH) oder Faserplatten (DFP) isoliert, die auf antiseptische Holzlatten genagelt werden, die wiederum auf Holzstopfen genagelt werden, die in den Wänden der Räumlichkeiten befestigt sind . Die Nähte zwischen den Dämmplatten werden verspachtelt und vor dem Lackieren mit Gazestreifen verklebt.

Monolithische Wände

Oben haben wir die Errichtung von Hauswänden aus getrockneten Sägemehlbetonblöcken analysiert, und nun betrachten wir die monolithische Bildung von Hauswänden aus Sägemehlbetonmasse unter Verwendung einer verstellbaren Schalung.

Die Schalung basiert auf Brettern, die aus ebenen, gut gehobelten Brettern mit einer Dicke von 30 ... 35 mm und einer Breite von 50 ... 80 mm bestehen. Beim Zusammenziehen der Schilde werden die Bretter fest aneinander befestigt und alle 50 ... 60 cm mit Spannstäben miteinander verbunden (Abb. 7). Normalerweise beträgt die Höhe der Schilde 40...60 cm, die Länge 1,2...2 m (manchmal, je nach Baubedarf, werden sie kürzer gemacht). Die Innenflächen der Schilde sind mit Dachpappe oder einer dicken Polyethylenfolie abgedeckt, damit die Bretter kein Wasser aufnehmen und beim Trocknen des Sägemehlbetons keine Risse bekommen.

Schilde in der Schalung werden an der Außen- und Innenseite der zukünftigen Wand um den gesamten Umfang des Hauses angebracht und aneinander befestigt. Schilde sind für die Installation auf geraden Abschnitten und für die Bildung der Außen- und Innenecken der Wände vorgesehen. Offensichtlich sind die äußeren Eckschilde um die Wandstärke länger als die ihnen gegenüberliegenden inneren Eckschilde. Die Eckschilde werden mit an den Schilden verschraubten Schlaufen aneinander befestigt (Abb. 8). Um zwei benachbarte Eckschilder zu befestigen, müssen diese so montiert werden, dass die Löcher in den Scharnieren übereinstimmen und eine Metallstange durch die Löcher geführt werden kann.

Bretter in der Schalung beim Bau von Wänden können auf zwei Arten installiert, neu angeordnet und miteinander befestigt werden.

1. Weg. Dabei werden in die Schirme Löcher mit einem Durchmesser von 15 mm für Metallbinder mit beidseitigem M14-Gewinde gebohrt (Abb. 9). Bei montierten gegenüberliegenden Schirmen sollten die Löcher für die Kabelbinder natürlich einander gegenüber liegen. Schilde mit durch die Löcher geführten Kupplungen werden zunächst auf der Basis montiert, die als Träger dient.

Von oben werden zwischen den Schilden Querstreben (Schablonen) angebracht, um den Abstand zwischen den Schilden festzulegen, der der Wandstärke entsprechen sollte. So werden entlang des gesamten Umfangs der Wände gegenüberliegende Schilde angebracht, die unten und oben durch zuvor mit Dieselkraftstoff geschmierte Estriche zusammengezogen werden. Zwischen benachbarten Schildern vorhandene Undichten werden mit Dachpappe oder Plastikfolie abgedeckt. Danach kann die Schalung mit Sägemehlbetonmasse gefüllt werden.

Nach 3 ... 4 Tagen, wenn der Sägemehlbeton aushärtet und seine ursprüngliche Festigkeit erreicht, werden die Muttern abgeschraubt, die Kabelbinder vorsichtig herausgeschlagen, ohne das Gewinde zu beschädigen, und anschließend die Abschirmungen entfernt. Der nächste „Anstieg“ der Mauer darf an einem anderen Tag nach 3 ... 4 beginnen, wenn die ausgehärtete Schicht aus Sägemehlbeton eine ausreichend starke Stütze für die installierten Schilde darstellt. So wächst die vertikale Wand Gürtel für Gürtel. Unter den unteren Estrichen in den Schildern werden Lamellen geringer Länge mit einem Querschnitt von 20x40 mm platziert (wenn Sie die Estriche direkt auf die Sägemehl-Beton-Schicht legen, drücken sie diese durch, wodurch sich die Schilde verziehen oder herunterfallen können). .

2. Weg. Hier werden für die Installation und Befestigung von Schilden entlang des Umfangs zukünftiger Wände vertikale Pfosten mit einem Durchmesser von 150 ... 180 mm und einer Länge der gesamten Höhe der Wände von außen installiert (im Boden vergraben). Innenseiten der Wände. Die Regale werden alle 1 ... 1,5 m im Abstand von 50 ... 60 mm von der zukünftigen Wand und den Regalen platziert (Abb. 10). Oben gegenüberliegende Regale werden mit Stahldraht zusammengezogen, nebeneinander stehende Regale mit Brettern befestigt.

Wie bei der vorherigen Methode werden die Schilde zunächst auf dem Sockel montiert, von oben werden Querstreben eingesetzt und anschließend werden die Schilde zwischen Sockel und Pfosten (unten) sowie zwischen Abstandshaltern und Pfosten (oben) eingeklemmt (Abb. 10). . Nachdem Undichten zwischen benachbarten Platten beseitigt wurden, wird die Schalung mit Sägemehl-Betonmasse gefüllt. Nach 3-4 Tagen werden die Keile herausgeschlagen und die Schilde entfernt. Die nächste Schicht Sägemehlbeton kann in 3-4 Tagen gegossen werden, wobei der ausgehärtete Mauergürtel als Unterlage für Schilde dient.

Beim Vergleich beider Methoden zur Herstellung von Schalungen aus Platten stellen wir fest, dass die zweite Methode mehr Baumaterial erfordert, bei dieser Methode ist es auch schwieriger, die Schalung neu anzuordnen, und daher ist sie weniger verbreitet.

Bei der monolithischen Errichtung der Hauswände mittels schwimmender Schalung sind bestimmte Regeln zu beachten. Hier sind die Regeln:

Bei jeder Neuanordnung der Schalung sollte die Vertikalität der Wände und eingebauten Paneele mit einem Lot überprüft werden.

Zuvor wurden sie auf einem (an den Rändern) mit Abdichtung versehenen Keller auf einem Mörtelkissen entlang einer Reihe gebrannter Ziegel verlegt (siehe Abb. 9 und 10). Anschließend wird die Schalung angeordnet und der erste Streifen der zukünftigen Wand gegossen, der über dem Keller hängt und die Abdichtungsschicht vor mechanischen und atmosphärischen Einflüssen schützt.

Die Sägemehlbetonmasse wird in Schichten von 15–20 cm Dicke in die Schalung eingebracht, wobei jede Schicht mit einem Holzstampfer verdichtet wird und die Bildung von Luftporen verhindert wird. Die maximale Dicke der in der Schalung auf einmal verlegten Sägemehlbetonmasse entlang des gesamten Umfangs der Wände sollte nicht mehr als 50 cm betragen. Bei einer größeren Dicke wird es schwieriger, die Masse zu verdichten, sodass sich die Wände verbiegen sich als minderwertig erweisen. Es ist besser, kleine Portionen Sägemehl-Beton-Masse vorzubereiten und alles sofort auszugeben, nach dem Prinzip: Wer leiser geht, macht weiter. Beachten Sie, dass die Schalung sofort um den gesamten Umfang der Wände herum installiert wird und diese mit einer beliebigen Menge vorbereiteter Masse um den gesamten Umfang gegossen wird. Bei teilweiser Nutzung der Schalung und teilweisem Ausgießen der Sägemehl-Beton-Masse brechen die Bauwerke, wodurch es zu vertikalen Rissen zwischen ihnen kommen kann.
Zur Verbindung zwischen den horizontalen Schichten der gegossenen Masse werden alle 50 ... 60 cm vertikale Bewehrungsdrahtstäbe mit einem Durchmesser von 6...8 mm eingeklebt (zwei bis drei Stäbe entlang der Wandbreite). Die Stäbe sind mit erhitztem Bitumen vorbeschichtet.
In den Ecken des Hauses werden zwischen den Schichten der gegossenen Masse verstärkende Bewehrungsnetze mit Zellen von 10 ... 15 cm (wie beim Verlegen von Blöcken) in einer Schicht entlang einer Wand und in der anderen - senkrecht dazu - verlegt ihnen.
Oberhalb der Fenster- und Türstürze werden über die gesamte Länge der Wände Bewehrungsnetze verlegt. Vertikale Stäbe und Bewehrungsnetze, die in verschiedenen Schichten in die Wände eingebettet sind, erhöhen die Festigkeit und Festigkeit von Sägemehlbetonwänden.
Sägemehlbeton muss sowohl in der Schalung als auch nach dem Entfernen während des Aushärtens mit nassem Sackleinen oder Dachmaterial abgedeckt werden, damit die Wände daraus gleichmäßig aushärten und nicht reißen.

Fenster- und Türöffnungen in gegossenen Wänden erhält man durch den Einbau provisorisch zusammengeschlagener Kästen in die Wände, die nach der Errichtung der Wände entfernt werden. Wenn sich die Wände dann endgültig setzen, werden in die Öffnungen bereits feste Kästen eingebaut, die beim Gießen an Holzdübeln befestigt werden, die in die Wände gelegt werden.

Fenster- und Türöffnungen befinden sich in einem Abstand von mindestens 1,5 m von den Ecken. Die Stürze unter den Fenster- und Türöffnungen bestehen aus antiseptischen Holzstäben und sind mit erhitztem Bitumen bedeckt (Abb. 11, a). Die erste, von der Raumseite her verlegte Leiste hat ein Querschnittsmaß von 10x15 cm, für die beiden angrenzenden Stäbe betragen die Querschnittsmaße 6x13,5 cm (Wandstärke 42 cm). In den Wänden werden Stürze im Abstand von mindestens 50 cm auf jeder Seite verlegt.

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Sie ermöglichen die Lösung verschiedener Probleme, die sich für den Bauträger beim Bau eines Wohngebäudes oder Nebengebäudes ergeben. Alle Arten von Wandblöcken haben ihre eigene Anwendung, sie werden mit der TISE-2- oder TISE-3-Schalung geformt und verfügen über ihre eigene Formtechnologie.

TISE-Blockformtechnologie

Wie bereits erwähnt, werden TISE-Blöcke mithilfe von Formmodulen geformt. Die Wahl dieser oder jener Schalung hängt von den Aufgaben ab, die der Entwickler löst. Das Prinzip der Blockbildung ist jedoch bei TISE-2 und TISE-3 dasselbe.

Bei der Auswahl eines Materials zum Formen von TISE-Wandblöcken wurde gesagt, dass die Hauptarbeitsmischung ein Sand-Zement-Mörtel ist und dieser für alle Arten von Blöcken geeignet ist. Bei der Bildung monolithischer Blöcke können Blähtonbeton, Schlackenbeton, Sägemehlbeton und andere im Bauwesen verwendete Betone verwendet werden.

Die Zeit zum Formen der Blöcke hängt von der Art der Schalung und davon ab, welche Art von Block geformt wird. Die Geschwindigkeit wird durch die Fähigkeiten des Bauarbeiters, die Wetterbedingungen und die Organisation des Arbeitsplatzes beeinflusst. Wenn Sie die Zeit für die Vorbereitung der Lösung nicht berücksichtigen, dauert die Bildung des Blocks mit der TISE-2-Schalung bis zu 10 Minuten und mit der TISE-3 bis zu 15 Minuten.

Das Prinzip der Bildung von TISE-Blöcken ist unabhängig von der Art der verwendeten Schalung und dem verwendeten Mörtel dasselbe, die Technologie zur Herstellung verschiedener Blocktypen weist jedoch ihre eigenen Nuancen auf. Sie müssen bekannt sein und berücksichtigt werden, da die Qualität der Formsteine davon abhängt und wo sie verwendet werden – für das Fundament oder die Wände.

Leere Blöcke

Die Reihenfolge der Blockbildung ist wie folgt. Die rechteckige Form des TISE-Moduls wird in ihre ursprüngliche Position gebracht. In die Löcher werden Querstifte eingesetzt, auf denen Hohlraumbildner montiert werden. Ihre Position wird mit einem Längsstift fixiert, der nach dem Erlernen der Fähigkeiten nicht mehr verwendet werden kann.

Nach dem Einbau der Schalungsform wird diese mit der vorbereiteten Lösung gefüllt, jedoch nicht vollständig, sondern portionsweise in mehreren Schritten. Jeder Teil der Arbeitsmischung wird verdichtet. Als Stampfer können Sie das Quetschpaneel verwenden, das im Satz Formmodule enthalten ist. Die Schalung wird bündig mit den Hohlkörpern verfüllt.

Überschüssiger Mörtel wird mit dem mitgelieferten Schaber oder mit einer Kelle entfernt. Das Auftreten von Zementschlämmen auf der Oberfläche der verdichteten Mischung führt dazu die richtige Vorbereitung der Lösung.

Für eine bessere Haftung des Formsteins mit dem nachfolgenden können Sie mit einem Winkel vertikale Rillen entlang der Kanten erzeugen. Es wird gegen die Schalungswand gedrückt und die verdichtete Mischung durchstochen. Nach dem Abstreifen wird die „abgeschnittene“ Mischung mit demselben Quadrat entfernt. Anschließend werden die entstandenen Rillen mit Mörtel verfüllt.

Auf der Oberfläche der Lösung können nach dem Verdichten mit der Stiftspitze kleine Vertiefungen entstehen, die Abhilfe schaffen Ö bessere Haftung am darüber liegenden Block nach dem Verfüllen mit Mörtel beim Bilden der nächsten Reihe.

Fahren Sie dann mit dem Entformen fort. Nehmen Sie die Längs- und Querstifte heraus. Anschließend werden mit einem Vierkant, an dessen Seite sich ein spezieller Haken befindet, die leeren Formen abwechselnd in das Loch eingehakt und vorsichtig aus der Form entnommen.

Der nächste Schritt besteht darin, das Formular selbst zu entfernen. Dazu wird die Quetschplatte auf die Oberfläche des Formblocks gelegt und mit den Daumen dagegen gedrückt, um die Form zu entfernen. Der Vorgang muss sorgfältig, ohne Eile und plötzliche Bewegungen durchgeführt werden, um den Formblock nicht zu beschädigen Block.

Zur Vereinfachung der Arbeit können Sie eine kleine selbstgebaute Plankenplattform verwenden, diese in der Nähe der Blockformstelle platzieren und beim Ausschalen die Komponenten des Formmoduls darauf legen.

Erstens, es ist praktisch, wenn das gesamte Inventar in der Nähe ist;
Zweitens, verhindert das Versagen der Modulteile in den Hohlräumen der Wandblöcke;
Drittens, optimiert den Blockformzyklus.

Nach dem Abisolieren verbleiben im Block vier Löcher der Querstifte und Lücken zwischen den Blöcken. Die Lücken werden mit Mörtel verfüllt und nur an Stellen mit dreieckigen Rillen. Löcher können verfugt werden, sie können jedoch beim Fertigstellen von Wänden und je nach dem vom Bauherrn gewählten Belüftungssystem nützlich sein.

Am Ende des Arbeitstages empfiehlt es sich, den errichteten Teil der Wand mit einer Kelle abzureiben und zu nivellieren. Es ist zu beachten, dass die mit TISE-Schalungen gebildeten Wandseiten recht glatt und eben sind, wodurch zusätzliche Probleme beim Wandputz vermieden werden.

halbe Blöcke

Während des Bauprozesses werden oft Halbblöcke benötigt. Sie werden beispielsweise benötigt, wenn die Wand nicht ein Vielfaches der Blocklänge beträgt, in Öffnungen für Fenster oder Türen, beim Bau von Innenwänden oder Trennwänden, bei der Organisation verschiedener architektonischer Elemente usw.

Zur Bildung eines Halbblocks wird eine Schaberpartition verwendet, mit der die TISE-Formmodule vervollständigt werden. Die rechteckige Form wird an der richtigen Stelle installiert, drei Querstifte werden aufgewickelt, ein Hohlraumbildner wird installiert. Der vierte Querstift wird in ein zusätzliches oberes Loch eingeführt und fixiert in dieser Position die Abstreifer-Trennwand, die im unteren Teil am dritten Querstift anliegt.

Das Befüllen der Form mit der Arbeitsmischung erfolgt auf die gleiche Weise wie beim Formen eines ganzen Blocks. Die Lösung wird portionsweise aufgetragen. Jede Portion wird verdichtet.

Beim Abtrennen eines halben Blocks wird zunächst die Form selbst entfernt, danach wird die Trennwand entfernt. Das Quetschpaneel liegt von innen auf dem oberen Querstift auf. Dadurch wird eine mögliche Zerstörung des Formsteins beim Ausschalen vermieden.

Bildung „warmer“ TISE-Blöcke

Beim Bau von Wohngebäuden steigen die Anforderungen an die Wärmedämmung der zu errichtenden Wände. Neben den klassischen Möglichkeiten der Außen- oder Innenwanddämmung können die Hohlräume von TISE-Blöcken auch mit Dämmung gefüllt werden. Darüber hinaus bietet die TISE-Technologie mehrere Möglichkeiten zur Bildung „warmer“ Blöcke. Das Endergebnis besteht darin, die Kältebrücken zu durchbrechen – Querwände, als Hauptstraßen der Wärmeströme oder bei der Bildung von Blöcken keine Kältebrücken.

Bei der ersten Variante brechen wir mit einer vorbereiteten Holzeinlage von 5 cm Dicke den Mittelsturz des Wandblocks. Sie können die thermischen Eigenschaften der Wände weiter verbessern, indem Sie für jede Querwand des Blocks drei 3 cm dicke Einlagen auf einmal anbringen.

Mit der Schalung TISE-3 ist es möglich, Blöcke ohne Kältebrücken zu bilden. Wenn die Hohlraumbildner um 90° gedreht werden, entstehen zwei Blöcke mit einer Dicke von 9 cm und 11 cm, getrennt durch einen Hohlraum. Die beim Formen entstehenden Blöcke werden durch Bewehrungsstäbe mit einem Durchmesser von 5-6 mm oder Basaltstäbe gleichen Durchmessers miteinander verbunden. Sie passen schräg in die verdichtete Mischung und ändern so die Hangrichtung von Reihe zu Reihe.

Dadurch erhalten wir eine dreischichtige Wand ohne Kältebrücken. Die Dicke des Luftspalts beträgt 18 cm und kann anschließend mit Dämmung verfüllt werden. Es ist zu beachten, dass bei der Errichtung solcher Wände mit erhöhter seitlicher Belastung, beispielsweise Keller- oder Kellerwände, der Durchmesser der Stäbe mindestens 8 mm betragen muss, da in diesem Fall die Verbindungen im Gegensatz zu Erdwänden mit spezifischen Kräften belastet werden. wo sie nur verbindende Funktionen erfüllen. .

Blöcke ohne Hohlräume

Mit Hilfe von TISE-Modulen ist es möglich, Fundament- und Wandblöcke hohlraumfrei zu formen. Die Verwendung einer harten Mischung folgte sofortiges Abziehen In diesem Fall ergeben sich einige Schwierigkeiten. Dies liegt daran, dass die Lösung beim Verdichten Druck auf die Formwände ausübt, wodurch diese bis zu 3 mm durchhängen können.

Beim Formen von Hohlblocksteinen werden beim Entformen zunächst die Hohlraumbildner und dann die Form selbst entfernt. Dadurch können die durch den Druck des verdichteten Arbeitsgemisches entstehenden Spannungen abgebaut werden und es kommt zu keiner Durchbiegung. Das Abisolieren erfolgt ohne großen Aufwand und Schwierigkeiten.

Bei der Bildung von Hohlkern-TISE-Blöcken kommt es nicht zu einer Spannungsentlastung und beim Ausschalen kann es zu Schwierigkeiten bis hin zur Zerstörung des Blocks selbst kommen. Um dies zu vermeiden, wird die Arbeitsmischung durch Erhöhung der Wasserdosis weniger steif und beweglicher.

Der Formgebungsprozess ist der gleiche wie bei Hohlblocksteinen. Die Lösung wird in mehreren Etappen verlegt und mit einem Stampfer verdichtet. Die Höhe der Blöcke richtet sich nach der Höhe der Wände des Formmoduls und beträgt 19,5 cm. Der Arbeitsmischung kann auch grober Zuschlagstoff zugesetzt werden.

Für die Bildung von Hohlblöcken mit den Schalungen TISE-2 und TISE-3 werden etwa 25 bzw. 38 Liter Arbeitsmischung benötigt.

Blöcke können sowohl einzeln als auch direkt beim Bau einer Wand oder eines Fundaments geformt werden. Die Tragfähigkeit monolithischer Blöcke ist viermal höher als die von Hohlblöcken, die mit denselben Arbeitsmischungen und TISE-Schalungen geformt wurden.

! Hinweis für den Bauherrn
Als Baumaterial für Wände aus monolithischen TISE-Blöcken können wir empfehlen Sägemehlbeton. Es ist am günstigsten, hat gute Wärmedämmeigenschaften, die Wände „atmen“ und der Komfort steigt. Für die Herstellung der Arbeitsmischung wird Beton der Güteklasse 15 mit einem Volumenverhältnis von Zement – Sand – Kalk – Sägemehl = 1: 1,2: 1,2: 5 empfohlen. Für einen monolithischen Block mit den Maßen 51x19x25 cm werden 3 kg Zement, 2 kg Kalk, 5 l Sand, 20 l Sägemehl benötigt. Ein solcher vom TISE-2-Modul geformter Block kann einer Belastung von bis zu 10 Tonnen standhalten.

Formung von Blöcken außerhalb von Mauerwerkswänden

Mit Hilfe von TISE-Formmodulen ist es möglich, Blöcke außerhalb des Mauerwerks zu formen und sie vorab auf der Baustelle vorzubereiten. Zu den Besonderheiten solcher Blöcke gehört die Tatsache, dass der so geformte Block 5 mm höher ist als der in die Wand eingeformte. Dies ist auf das Vorhandensein seitlicher Vorsprünge an den Modulwänden zurückzuführen.

Ein weiteres Merkmal ist, dass Sie beim Mauern einen Mauermörtel verwenden müssen, im Gegensatz zur Formgebung beim Verlegen einer Mauer. Die Dicke der Lösung beträgt bis zu 10 mm. Das heißt, der Abstand zwischen den Reihen beträgt nicht mehr 150, sondern 165 mm. Diese Besonderheiten müssen bei den Berechnungen beim Bau berücksichtigt werden.

Blöcke werden auf einer glatten, ebenen Oberfläche geformt, die nicht am Beton haftet. Andernfalls muss eine Abdichtungsschicht auf die Oberfläche aufgetragen werden, um mögliche Anhaftungen zu vermeiden.

Blockbildungsprozess geschieht in folgender Reihenfolge:

Das Formular wird an seine ursprüngliche Position zurückgesetzt;
In die Form werden Querstifte eingesetzt, darauf werden Hohlraumbildner montiert und mit einem Längsstift fixiert;
Die Form wird mit der Arbeitsmischung gefüllt, die Arbeitsmischung wird verdichtet, der Überschuss wird mit einem Schaber entfernt;
Der Längsstift wird entfernt;
Eine Quetschplatte wird auf die Oberfläche des Blocks gelegt, mit Hilfe eines Quadrats werden Hohlraumbildner entfernt;
Die Form mit dem geformten Block wird zum Lagerort transportiert, während der Block auf den Querstiften liegt;
An der Entformungsstelle werden die Querstifte aus der Form entfernt und die Form selbst vorsichtig entfernt.

Die Formsteine werden vor dem Verlegen der nächsten Reihe mit einer Kelle abgerieben und mit einer wasserfesten Schicht überzogen, um eine mögliche Haftung zwischen den Steinen zu verhindern.

Wichtig! . Nach 3-4 Stunden kann die nächste Reihe auf die darunterliegende gelegt werden. Dies ist die Zeit, die die Betonmischung benötigt, um auszuhärten..

Da Sie nun wissen, wie verschiedene Blöcke geformt werden, können Sie mit TISE-Formmodulen direkt mit dem Bau von Wänden fortfahren.

Basierend auf den Materialien des Buches „TISE Technology. Neue Baumethoden“, Yakovlev R.N.

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Über die Komplexität der Herstellung von Blöcken vollständig von Hand.

10.1. WANDBAU DURCH TISE TECHNOLOGY. Universelle Fundamenttechnologie TISE

Sägemehlbeton | Umweltpositiv

WICHTIG

Die Zusammensetzung des Sägemehlbetons wird gemäß den in der Tabelle angegebenen Daten ausgewählt

Ungefähr so ​​groß wie Sägemehl.

Wasserverbrauch.

Das Verfahren zum Mischen von Sägemehlbeton.

Holzbeton ist eine Art Sägemehlbeton, bei dem als Zuschlagstoff Sägemehl und feinkörniger Kies mit einem Durchmesser von 5–10 mm verwendet werden.

Ein Beispiel für die Zusammensetzung von Holzbeton M25-30:

Ein paar Hinweise zur Gestaltung der Zusammensetzung von Sägemehlbeton für den Selbstbau:

Die Gesamtmenge an Bindemittel – Zement, Kalk, Ton, Gips oder ein anderes exotisches Bindemittel wie Karbidschlamm (derselbe gelöschte Kalk, der bei der Herstellung von Acetylen anfällt) – sollte mehr als das Gewicht des Sägemehls betragen.

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