Um mit einer Handoberfräse vollständig arbeiten zu können, benötigen Sie neben dem Werkzeug selbst, dem Material und dem entsprechenden Fräsersatz noch eine weitere Komponente – Vorrichtungen. Damit der Fräser das Werkstück gemäß dem Plan des Meisters formen und das Material genau dort schneiden kann, wo es benötigt wird, muss er sich zu jedem Zeitpunkt in einer genau definierten Position relativ zum Werkstück befinden. Um dies zu gewährleisten, kommt zahlreiches Zubehör einer Handoberfräse zum Einsatz. Einige davon – die notwendigsten – sind im Lieferumfang des Gerätes enthalten. Andere Geräte zum Fräsen können gekauft oder selbst hergestellt werden. Darüber hinaus sind selbstgemachte Geräte so einfach, dass Sie bei der Herstellung auf Zeichnungen verzichten und nur ihre Zeichnungen verwenden können.

Parallelzaun

Parallelanschlag für eine manuelle Oberfräse: 1 – Anschlag, 2 – Stange, 3 – Basis der Oberfräse, 4 – Stangen-Feststellschraube, 5 – Feineinstellschraube, 6 – beweglicher Schlitten, 7 – bewegliche Schlitten-Feststellschraube, 8 – Pads, 9 - Schraubenanschlagverriegelung.

Um das Gerät in der Arbeitsposition zu installieren, müssen die Stangen 2 in die Löcher des Rahmens 3 geschoben werden, wobei der erforderliche Abstand zwischen der Auflagefläche des Anschlags und der Achse des Fräsers gewährleistet ist, und sie mit der Feststellschraube fixiert werden 4. Um den Fräser genau zu positionieren, müssen Sie die Feststellschraube 9 lösen und die Feineinstellschraube 5 drehen, um den Fräser in die gewünschte Position zu bringen. Bei einigen Anschlagmodellen kann die Abmessung der Auflagefläche durch Verschieben oder Spreizen der Auflagepolster 8 verändert werden.

Wenn Sie den Parallelanschlag um ein einfaches Teil ergänzen, können Sie damit nicht nur gerade, sondern auch gebogene Nuten fräsen, um beispielsweise ein rundes Werkstück zu bearbeiten. Darüber hinaus muss die zwischen dem Anschlag und dem Werkstück befindliche Innenfläche des Blocks nicht unbedingt eine abgerundete Form aufweisen, die der Kante des Werkstücks folgt. Es kann auch eine einfachere Form erhalten (Abbildung „a“). In diesem Fall ändert sich die Flugbahn des Fräsers nicht.

Natürlich können Sie mit einem normalen Parallelanschlag dank der Kerbe in der Mitte die Oberfräse entlang einer abgerundeten Kante ausrichten, aber die Position der Oberfräse ist möglicherweise nicht stabil genug.

Die Befestigung der Führungsschiene am Tisch oder Werkstück erfolgt mittels Zwingen oder Spezialzwingen. Der Reifen kann mit einem Adapter (Schuh) ausgestattet werden, der über zwei Stangen mit der Basis der Oberfräse verbunden wird. Der Adapter gleitet entlang des Reifenprofils und bestimmt die lineare Bewegung des Fräsers.

Manchmal (wenn der Abstand des Reifens von der Oberfräse zu gering ist) können die Auflageflächen von Reifen und Oberfräse in unterschiedlichen Höhenebenen erscheinen. Um sie auszurichten, sind einige Oberfräsen mit ausziehbaren Stützbeinen ausgestattet, die die Position der Oberfräse in der Höhe verändern.

Ein solches Gerät lässt sich leicht mit eigenen Händen herstellen. Die einfachste Möglichkeit ist ein langer Block, der mit Klammern am Werkstück befestigt wird. Das Design kann durch Seitenstützen ergänzt werden.

Durch gleichzeitiges Platzieren eines Blocks auf zwei oder mehr ausgerichteten Werkstücken können in einem Durchgang Nuten in diese eingebracht werden.

Bei der Verwendung eines Blocks als Anschlag ist es unpraktisch, den Block in einem bestimmten Abstand von der Linie der zukünftigen Nut zu platzieren. Die folgenden beiden Geräte haben diese Unannehmlichkeiten nicht. Die erste besteht aus miteinander verbundenen Brettern und Sperrholz. In diesem Fall ist der Abstand von der Kante des Anschlags (Brett) bis zur Kante der Unterlage (Sperrholz) gleich dem Abstand vom Fräser bis zur Kante der Oberfräsenunterlage. Diese Bedingung ist jedoch nur für einen Fräser gleichen Durchmessers erfüllt. Dadurch richtet sich das Gerät schnell am Rand der zukünftigen Nut aus.

Das folgende Gerät kann mit Fräsern unterschiedlichen Durchmessers verwendet werden, außerdem ruht die Oberfräse beim Fräsen auf der gesamten Sohle und nicht wie beim vorherigen Gerät auf der Hälfte.

Der Anschlag wird entlang der Kante des Scharnierbretts und der Mittellinie der Nut ausgerichtet. Nach dem Fixieren des Anschlags klappt das Faltbrett nach hinten und schafft so Platz für die Oberfräse. Die Breite des Faltbretts sollte zusammen mit dem Spalt zwischen ihm und dem Anschlag (falls vorhanden) dem Abstand von der Mitte des Fräsers bis zur Kante der Oberfräsenbasis entsprechen. Wenn Sie sich auf die Kante des Fräsers und die Kante der zukünftigen Nut konzentrieren, funktioniert das Gerät nur mit einem Fräserdurchmesser.

Beim Fräsen von Nuten quer zur Faser, am Austritt aus dem Werkstück, beim Fräsen einer offenen Nut sind Fälle von Holzabrieb keine Seltenheit. Die folgenden Geräte helfen, den Abrieb zu minimieren: Ich drücke die Fasern dort, wo der Fräser austritt, und verhindere so, dass sie sich vom Werkstück abspalten.

Zwei streng senkrecht stehende Bretter werden mit Schrauben verbunden. Auf verschiedenen Seiten des Anschlags werden unterschiedliche Fräser verwendet, sodass die Breite der Nut in der Vorrichtung mit der Breite der Nut des zu fräsenden Teils übereinstimmt.

Ein anderes Werkzeug zum Fräsen offener Schlitze kann stärker gegen das Werkstück gedrückt werden, was den Abrieb weiter minimiert, aber es passt nur für einen Fräser mit einem Durchmesser. Es besteht aus zwei L-förmigen Teilen, die mit Klammern mit dem Werkstück verbunden sind.

Ringe und Vorlagen kopieren

Der Durchmesser des Kopierrings sollte möglichst dem Durchmesser des Fräsers entsprechen, der Ring sollte jedoch seine Schneidteile nicht berühren. Ist der Durchmesser des Rings größer als der Durchmesser des Fräsers, muss die Schablone kleiner als die Fertigteile sein, um den Unterschied zwischen dem Durchmesser des Fräsers und dem Durchmesser des Kopierrings auszugleichen.

Die Schablone wird mit doppelseitigem Klebeband am Werkstück befestigt, anschließend werden beide Teile mit Zwingen an die Werkbank gedrückt. Überprüfen Sie nach dem Fräsen, ob der Ring während des gesamten Vorgangs gegen den Rand der Schablone gedrückt wird.

Sie können eine Vorlage erstellen, um nicht die gesamte Kante zu bearbeiten, sondern nur die Ecken abzurunden. In diesem Fall können Sie mit der unten gezeigten Vorlage Rundungen mit vier verschiedenen Radien vornehmen.

In der Abbildung oben wird ein Fräser mit Lager verwendet, die Schablone kann aber auch mit einem Ring verwendet werden, nur muss entweder der Ring genau zum Durchmesser des Fräsers passen oder die Anschläge müssen ein Wegbewegen der Schablone ermöglichen der Kante durch den Unterschied im Radius des Fräsers und des Rings. Dies gilt auch für die unten dargestellte einfachere Variante.

Schablonen werden nicht nur zum Fräsen von Kanten, sondern auch von Nuten auf der Stirnseite verwendet.

Die Vorlage kann anpassbar sein.

Das Schablonenfräsen ist eine großartige Methode zum Ausschneiden von Scharniernuten.

Werkzeuge zum Fräsen runder und elliptischer Nuten

Besser ist es natürlich, wenn der Kompass aus zwei Stäben besteht.

Im Allgemeinen sind Kompasse ein sehr verbreitetes Gerät. Es gibt eine Vielzahl von Marken- und Eigenbaugeräten zum Umfangsfräsen, die sich in Größe und Benutzerfreundlichkeit unterscheiden. Zirkel verfügen in der Regel über einen Mechanismus, der für eine Veränderung des Kreisradius sorgt. Es besteht normalerweise aus einer Schraube mit einem Stift am Ende, der sich entlang der Nut des Geräts bewegt. Der Stift wird in das zentrale Loch des Teils eingeführt.

Wenn ein Kreis mit kleinem Durchmesser gefräst werden muss, muss sich der Stift unter der Oberfräsenbasis befinden. In solchen Fällen werden andere Geräte verwendet, die an der Unterseite der Oberfräsenbasis befestigt werden.

Die Bewegung des Fräsers im Kreis mithilfe eines Zirkels sicherzustellen, ist ganz einfach. Allerdings muss man sich oft mit der Notwendigkeit auseinandersetzen, elliptische Konturen herzustellen – beim Einsetzen von ovalen Spiegeln oder Gläsern, beim Einbau von Rundbogenfenstern oder -türen usw. Das Gerät PE60 WEGOMA (Deutschland) ist zum Fräsen von Ellipsen und Kreisen konzipiert.

Es handelt sich um eine Unterlage in Form einer Platte, die mit Vakuumsaugnäpfen 1 oder mit Schrauben an der Oberfläche befestigt wird, wenn die Beschaffenheit der Oberfläche eine Befestigung mit Saugnäpfen nicht zulässt. Zwei Schuhe 2, die sich entlang sich kreuzender Führungen bewegen, sorgen für die Bewegung des Fräsers entlang einer elliptischen Bahn. Beim Fräsen eines Kreises wird nur ein Schuh verwendet. Im Gerätesatz sind zwei Montagestangen und die Halterung 3 enthalten, mit deren Hilfe die Oberfräse mit der Decke verbunden wird. Mithilfe der Rillen an der Halterung können Sie die Oberfräse so installieren, dass ihre Auflagefläche und der Boden der Platte in einer Ebene liegen.

Wie auf den Fotos oben zu sehen ist, wurde anstelle einer Stich- oder Bandsäge eine Oberfräse verwendet und aufgrund der hohen Geschwindigkeit des Fräsers war die Qualität der bearbeiteten Oberfläche deutlich höher. Wenn Sie keine Handkreissäge haben, kann diese auch durch eine Oberfräse ersetzt werden.

Geräte zum Fräsen von Nuten auf schmalen Flächen

Um am Ende Rillen zu machen, können Sie ein einfaches Gerät in Form einer flachen Basis herstellen, die an der Basis der Oberfräse befestigt wird. Seine Form kann nicht nur rund (je nach Form der Basis der Oberfräse), sondern auch rechteckig sein. Auf beiden Seiten müssen Sie Führungsstifte befestigen, die eine gerade Bewegung der Oberfräse gewährleisten. Die Hauptvoraussetzung für ihre Installation ist, dass ihre Achsen mit der Mitte des Fräsers übereinstimmen. Wenn diese Bedingung gewährleistet ist, liegt die Nut unabhängig von der Dicke genau in der Mitte des Werkstücks. Wenn Sie die Nut von der Mitte zur einen oder anderen Seite verschieben müssen, müssen Sie auf einen der Stifte eine Buchse mit einer bestimmten Wandstärke aufsetzen, wodurch sich die Nut auf die Seite verschiebt, auf der sich der Stift befindet die Buchse sitzt. Beim Einsatz einer Oberfräse mit einem solchen Gerät muss diese so geführt werden, dass die Stifte beidseitig an die Seitenflächen des Teils gedrückt werden.

Wenn Sie einen zweiten Parallelanschlag an der Oberfräse anbringen, erhalten Sie zusätzlich eine Vorrichtung zum Fräsen von Nuten in die Kante.

Auf spezielle Geräte kann man aber verzichten. Um die Stabilität der Oberfräse auf einer schmalen Fläche zu gewährleisten, werden auf beiden Seiten des Teils Bretter befestigt, deren Oberfläche mit der zu bearbeitenden Oberfläche eine Ebene bilden sollte. Beim Fräsen wird die Oberfräse über einen Parallelanschlag positioniert.

Sie können eine verbesserte Version erstellen, die den Unterstützungsbereich für den Router vergrößert.

Vorrichtung zur Bearbeitung von Balustern, Pfeilern und anderen Rotationskörpern

Manchmal besteht die Notwendigkeit, verschiedene Nuten in rotierende Körper zu fräsen. In diesem Fall kann das unten abgebildete Gerät hilfreich sein.

Das Gerät dient zum Fräsen von Längsnuten (Nuten) an Geländerstäben, Pfosten etc. Es besteht aus einem Körper 2, einem beweglichen Schlitten mit montiertem Fräser 1, einer Scheibe zur Einstellung des Drehwinkels 3. Die Funktionsweise des Geräts ist wie folgt. Der Baluster wird in den Korpus eingesetzt und dort mit Schrauben 4 befestigt. Die Drehung in den gewünschten Winkel und die Fixierung des Werkstücks in einer genau definierten Position wird durch die Scheibe 3 und die Feststellschraube 5 gewährleistet. Nach der Fixierung des Teils erfolgt der Schlitten mit der Oberfräse in Bewegung gesetzt (entlang der Führungsschienen des Körpers) und das Fräsen einer Nut entlang der Länge des Werkstücks. Anschließend wird das Produkt entriegelt, in den gewünschten Winkel gedreht, verriegelt und die nächste Nut erstellt.

Anstelle einer Drehmaschine kann auch ein ähnliches Gerät verwendet werden. Das Werkstück sollte durch eine Hilfsperson oder einen einfachen Antrieb, beispielsweise mit einer Bohrmaschine oder einem Schraubendreher, langsam gedreht werden und überschüssiges Material mit einem entlang der Führungen bewegten Fräser entfernt werden.

Werkzeuge zum Fräsen von Zapfen

Die folgende Abbildung zeigt ein Industriemuster einer Zapfenschneidevorrichtung zur Herstellung von drei Arten von Verbindungen – einer Schwalbenschwanzverbindung (Blind- und Durchgangsversion) und einer Durchgangsverbindung mit geradem Zapfen. Die beiden Gegenstücke werden mit einer gewissen Verschiebung relativ zueinander, gesteuert durch die Stifte 1 und 2, in die Vorrichtung eingebaut und dann bearbeitet. Die genaue Flugbahn des Fräsers wird durch die Form der Nut in der Schablone und den Kopierring der Oberfräse bestimmt, der entlang der Kante der Schablone gleitet und deren Form wiederholt.

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Jede CNC-Fräsmaschine für Metall und Holz ist mit einer Spindel (übersetzt aus dem deutschen Wort „Spindel“, also „Spindel“) ausgestattet, einem speziellen Gerät, bei dem es sich um eine rotierende Welle handelt, die die Drehbewegung auf den Fräser, den Hauptarbeitskörper, überträgt Mechanismus der Maschine.

Über die Spindel wird das gesamte System einer CNC-Maschine für Metall und Holz in Betrieb genommen. Deshalb ist es äußerst wichtig, die Eigenschaften dieses Geräts sowie die Regeln für seinen Betrieb und die Art und Weise, wie man es selbst repariert, zu kennen wichtig und einfach notwendig.

1 Allgemeine Informationen zu Spindeln

Eine Spindel ist im Wesentlichen eine gewöhnliche rotierende Welle, die an einem Element einer CNC-Fräsmaschine für Metall und Holz befestigt ist. Dieser Mechanismus für eine Fräsmaschine ist der Motor zur Übertragung der sogenannten Drehbewegung vom Geschwindigkeitsgerät auf den Maschinenschneider, der das Hauptschneidwerkzeug ist.

Das Geschwindigkeitsgerät wiederum ist ein Mechanismus zur Übertragung der Drehzahl auf die Welle einer Fräsmaschine.

Es liegt an der Genauigkeit der Wellendrehung sowie an der Vibrationsfestigkeit seines bürstenlosen Motors, hängt davon ab, wie präzise und genau die Verarbeitung sein wird Teile und Ersatzteile mit einer CNC-Maschine für Metall und Holz.

Bei einer selbstgebauten oder werkseigenen Fräsmaschine für Metall und Holz mit CNC-System ist die Spindel auf einem speziellen beweglichen Portal montiert, das im Betrieb die Spindel zusammen mit der darin befestigten um drei Achsen bewegt: in der Ebene des Maschinentisches und entlang der „Z“-Achse (also in der Tiefe).

Einfach ausgedrückt wird die Bewegung durch die Baugruppe auf den Maschinenschneider übertragen, ohne dass es zu zusätzlichen Verzerrungen durch die Übertragungsmechanismen der Maschine kommen kann.

1.1 Technische Parameter

Die Spindeln unterscheiden sich sowohl in den technischen Parametern, und vom Design her gibt es:

• Doppelspindel-CNC-Fräsmaschine (für CNC-Fräsmaschine für Holz und Metall);
• mit vertikaler Drehbewegung (für komplexe Heimwerkerarbeiten an Holz und Metall auf Fräsmaschinen mit CNC-System);
• elektrische Spindel (auch selbstgemacht, selbst hergestellt);
• eine selbstgebaute Elektrospindel zum Selbermachen oder eine Spindel mit vertikalem Drehmechanismus. Diese handgefertigten Teile haben in der Regel eine recht kurze Lebensdauer und erfordern eine ständige Reparatur;
• Spindel zur Endenbearbeitung. Bei diesem Modell ist der Spindelkopf durch zwei Hartmetallkassetten verbunden, außerdem ist der Kopf mit zwei Kassetten zur Bearbeitung von Fasen mit vorgegebenem Winkel ausgestattet.

Darüber hinaus unterscheiden sich Wellen für eine Fräsmaschine auch in der aufgewendeten Leistung und der maximal möglichen Anzahl an Umdrehungen.

Die maximal mögliche Anzahl der durchgeführten Umdrehungen wird durch die faktische Betriebsart der Maschine und ihren Einsatzbereich bestimmt:

• Gravur;
• schneiden;
• Mahlen.

Darüber hinaus gibt es zusätzliche Modi, in denen Sie einfach Der Einsatz zusätzlicher Werkzeuge ist unumgänglich. Im Allgemeinen wird für Gravurarbeiten am häufigsten eine vertikal rotierende Spindel verwendet.

Für das Hochgeschwindigkeits-Vertikalfräsen ist eine Elektrospindel am besten geeignet (einschließlich einer selbstgebauten Elektrospindel).

Um mit bestimmten Materialien zu arbeiten, bestimmt jeder der aufgeführten möglichen Modi die erforderlichen Anforderungen. Aus diesem Grund sollten Maschinenspindeln mit einer guten Drehzahlreserve gekauft werden (in diesem Fall ist eine Option mit zwei Spindeln am besten, die Sie benötigen). kann man selbst machen).

Die benötigte Spindelleistung hängt ganz von der Art des Verbrauchsmaterials ab. Beispielsweise ist eine Leistung von 800 W für die präzise und schnelle Bearbeitung von Pappe und Sperrholz mehr als ausreichend, während eine Spindel mit einer Leistung von 1,5 kW (Doppelspindelversion) ideal zum Fräsen von Kunststoff, Holz und verschiedenen dünnen Materialien ist Metalle.

Für die schnelle und präzise Bearbeitung von Steinelementen ist ein Modell mit einer Leistung von 3-4 kW und einem vertikal rotierenden Antriebsmechanismus am besten geeignet.

Die Frequenzumrichtereinheit (Wechselrichter) der Maschine kann ohne Welle nicht funktionieren. Um Unterbrechungen und verschiedene Ausfälle zu vermeiden, die dann teure und zeitaufwändige Reparaturen erfordern, Die Kräfte dieser beiden Mechanismen müssen immer absolut identisch sein.

Es ist wichtig zu verstehen, dass Sie sicherstellen müssen, dass auch die Frequenzumrichterbaugruppe (Wechselrichter) ausgetauscht werden muss, wenn eine Spindel mit niedriger Betriebsgeschwindigkeit durch eine wesentlich leistungsstärkere ersetzt werden muss (z. B. bei Reparaturen). ersetzt.

1.2 Anwendungsvorteile

Die wichtigsten und bedeutendsten Vorteile von Spindeln sind folgende:

• extrem hoher Wirkungsgrad (der sogenannte Wirkungsgrad), der 80-95 % erreicht;
• langlebige Strukturelemente. Die Spindel ist sehr verschleißfest und langlebig. Die Spindelköpfe der neuesten Modelle und ihre Außenhülle bestehen aus Bronze und müssen nur selten repariert werden;
• lange Lebensdauer der mechanischen Elemente der Spindel (Kopf, Befestigungsmechanismus usw.), die keine häufigen Reparaturen erfordern.

Und das alles ist auf die Tatsache zurückzuführen, dass sowohl herkömmliche Spindeln als auch Vertikalspindeln mit zwei Köpfen keine reibenden oder abrasiven Elemente aufweisen und ihnen der Effekt der Entmagnetisierung magnetischer Elemente (Kopf, Rotor usw.) fast vollständig fehlt.

2 Design und Kühlung

Der Rotormagnet, der in der Regel aus langlebigen Seltenerdmetallen besteht, führt Drehbewegungen im Maschinenstator mit Wicklungen aus.

Für unterbrechungsfreies und stabiles Arbeiten ist die Frässpindel mit Drehstrommotoren und einem speziellen Frequenzumrichter ausgestattet, der ein Drehstromsignal an die Statorwicklung überträgt.

Während des Betriebs benötigt die Maschinenspindel ständig eine gute Kühlung (was insbesondere bei vertikal rotierenden Modellen der Fall ist), die nur durch zwei bekannte Methoden gewährleistet werden kann: mit Wasser und mit Luft.

Wasserschema Das Kühlsystem ist ein geschlossener Kreislauf, durch das Wasser zirkuliert und in die speziell für das Kühlsystem vorgesehenen Spindelhohlräume gelangt.

Und obwohl dieses Betriebsschema des Kühlsystems nicht immer perfekt funktioniert (was insbesondere bei vertikal rotierenden Modellen häufig vorkommt), wird eine solche Kühlung in der Regel ihrer Verantwortung gerecht.

Der Aufbau des Luftkühlsystems ist etwas komplexer. Dabei wird die Luft durch sogenannte „Lufteinlässe“ und spezielle Schachthohlräume zur Kühlung geleitet.

Und obwohl diese Methode vorzuziehen ist und am häufigsten zur Kühlung von Schächten verwendet wird, weist sie einen erheblichen Nachteil auf.

Tatsache ist, dass das Luftkühlsystem nach und nach verstopft und repariert werden muss (insbesondere die Filter des bürstenlosen Motors und des Spindelkopfs). Und das passiert normalerweise am häufigsten bei staubigen Materialien wie Holz und auf vertikal rotierenden Spindeltypen.

Obwohl diese Methode sehr effektiv ist, erfordert sie daher eine ständige Reparatur und Reinigung sowohl der Filter des Luftkühlsystems als auch die Reparatur der gesamten Struktur als Ganzes.

2.1 Wissenswertes zu Frässpindeln (Video)

Die Behandlung von Holzoberflächen zu Hause erfordert in der Regel einen geringen Geräteaufwand. Für präzises Bohren empfiehlt sich jedoch der Einsatz spezieller Maschinen. Ein selbstgemachtes Exemplar herzustellen ist kein Problem, wenn Sie seine Struktur studieren und die richtigen Komponenten auswählen.

Design einer Holzfräsmaschine

Zum Fräsen von Holzwerkstücken werden in der Regel Handwerkzeuge eingesetzt. In einigen Fällen ist dadurch keine qualitativ hochwertige Verarbeitung gewährleistet, da die Wahrscheinlichkeit von Fehlern und Mängeln hoch ist. Um diese Phänomene zu minimieren, wird empfohlen, eine selbstgebaute Holzfräsmaschine mit eigenen Händen herzustellen.

Die Arbeit sollte mit der Untersuchung eines ähnlichen Fabrikdesigns beginnen. Anschließend werden der Bearbeitungsgrad der Materialien und die erforderliche Genauigkeit der Werkstückeigenschaften ermittelt. Dazu gehören Gesamtabmessungen und Holzart. Basierend auf diesen Daten wird ein optimales Fertigungsschema erstellt.

Die Standardausführung einer Holzfräsmaschine zum Selbermachen sollte folgende Komponenten umfassen:

• Bett. Dies ist das tragende Teil, an dem die Tischplatte und der Motor zum Drehen des Fräsers befestigt werden.
• Tischplatte. Das Hauptmerkmal dieser Komponente ist die Fläche. Auch auf seiner Oberfläche müssen Befestigungen zur Befestigung des Werkstücks und der Messlineale vorgesehen werden;
• Fräser Sie können ein manuelles Modell verwenden. In manchen Fällen empfiehlt es sich, eine selbstgebaute Struktur bestehend aus Spindel und Motor zu installieren.

Solche Holzbearbeitungsgeräte können in zwei Typen unterteilt werden: mit horizontaler und vertikaler Bearbeitung. Der Unterschied wird durch die Richtung des Fräsers relativ zum Werkstück bestimmt. Einige Handwerker erstellen Designs mit der Möglichkeit, die Position des Schneidteils entlang dreier Koordinatenachsen zu ändern.

Zusätzlich zur Maschine müssen Sie den richtigen Fräsersatz auswählen. Mit ihrer Hilfe können Sie Holzteile grob und fertig bearbeiten.

Materialien und Komponenten für die Maschine

Die einfachste Gestaltungsmöglichkeit besteht darin, ein fertiges Gerät auf einem vorhandenen Desktop zu installieren. In diesem Fall ist eine Modernisierung der Arbeitsplatte erforderlich. Aber es ist am besten, eine selbstgebaute Fräsmaschine komplett mit eigenen Händen zu bauen.

Im ersten Schritt müssen Sie den Standort des Fräsers festlegen. Für die Bearbeitung von Stirnflächen wählen Sie am besten eine horizontale Montage des Schneidwerkzeugs. Dadurch können Sie die Arbeit optimieren und Reparatur- und Wartungsarbeiten schnell durchführen.

• rahmen. Für eine höhere Stabilität sollte es aus runden oder quadratischen Stahlrohren bestehen. Wenn Sie den Einbau eines Motors planen, ist im unteren Teil der Struktur eine Nische vorgesehen;
• Desktop. Seine Oberfläche muss glatt sein und darf unter dem Einfluss von äußerem Druck nicht zusammenbrechen. Hierfür eignet sich am besten eine Spanplatte;
• Klemmen und Begrenzer. Sie dienen dazu, die Bewegung des Teils relativ zum Fräser zu führen. Kann entweder aus Holz oder Stahl sein. Für die Befestigung an der Tischplatte sind unbedingt Klötze vorzusehen.

Nachdem Sie die Komponenten ausgewählt und vorbereitet haben, können Sie mit dem Zusammenbau einer selbstgebauten Holzfräsmaschine mit Ihren eigenen Händen beginnen.

Zur Befestigung der Begrenzer können Sie die Bauteile einer Schelle nutzen oder nach dieser Bauart selbst eine Einheit herstellen.

Herstellung einer Holzfräsmaschine

Die Herstellung der Ausrüstung muss streng nach einem vorgefertigten Schema erfolgen. Es gibt die Position jeder Komponente, ihre Befestigung und ihre Abmessungen an.

In der ersten Fertigungsphase muss der Tragrahmen für die Maschine montiert werden. Dazu sollten vorgefertigte Rohrrohlinge miteinander verbunden werden. Anschließend werden sie durch Schweißen fixiert. Anschließend werden die Maße des Oberteils überprüft und mit der Fertigung der Tischplatte begonnen.

Verfahren.

1. Auf den Faserplattenplatten werden Markierungen angebracht, nach denen der Umriss der Tischplatte ausgeschnitten wird.
2. Bei vertikaler Positionierung bohrt der Fräser ein Loch in die Platte.
3. Einbau des Elektromotors und der Spindel. Letzterer sollte nicht über die Ebene der Tischplatte hinausragen.
4. Einbau der Begrenzungsleiste.

Danach können erste Tests der Struktur durchgeführt werden. Wichtig ist, dass während des Betriebs keine starken Vibrationen auftreten. Um diese zu kompensieren, können zusätzliche Versteifungen eingebaut werden.

Das Video zeigt ein Beispiel eines von Hand zusammengebauten Modells:

Kleine Holzteile lassen sich viel bequemer auf einem Tisch mit glattem Vorschub bearbeiten. Heute erfahren wir, wie man aus einer Handoberfräse eine vollwertige Maschine für die Holzbearbeitung zu Hause herstellt. Wir entscheiden auch über die am besten geeigneten Materialien für den Bau von Bett und Tisch.

Welcher Router ist geeignet?

Es ist für den Durchschnittsmenschen nicht möglich, Antrieb und Getriebe für eine Holzfräsmaschine selbstständig herzustellen. Daher empfehlen wir die Verwendung einer normalen Handoberfräse. Fast jede Modifikation reicht aus, mit Ausnahme kleiner Einhandmodelle und Graveure. Der Router lässt sich schnell abnehmen, aber wenn Sie den Sinn eines gezielten Kaufs erkennen, achten Sie nicht auf die Vorzüge der Ergonomie und zusätzlicher Geräte.

Es gibt keine Möglichkeit, kleine Fräser richtig zu befestigen – die Größe der Sohle lässt dies nicht zu. Das Werkzeug muss einen ziemlich starken Rahmen haben, da die Kraft nicht direkt, sondern über die Eisenbasis und ihre Führungen auf den Körper übertragen wird.

Allerlei Anbauteile, wie etwa Anschlagleisten für Vorschubschienen, sind für die Herstellung der Maschine uninteressant, der Mechanismus zur Tiefenverstellung kann jedoch bei Kopierarbeiten und der genauen Höheneinstellung des Fräsers sehr nützlich sein. Allerdings verfügt die Maschine selbst über einen Mechanismus zur Voreinstellung, so dass auch übergroße Teile bearbeitet werden können.

Die Frage nach Leistung und Geschwindigkeit ist rein individuell und hängt von den zu bearbeitenden Materialien sowie der gewünschten Verarbeitungsqualität ab. Wichtig ist, dass die Maschinenkomponenten zur Leistung und zum Gewicht der Oberfräse passen. Nachfolgend beschreiben wir den Aufbau der Maschine für einen mittelgroßen Fräser – mit einer Leistung von bis zu 1,5 kW und einer maximalen Leerlaufdrehzahl von 20.000 U/min.

Die Befestigung der Oberfräse an der Maschine erfolgt über eine spezielle Struktur, die an einen Gabelstapler erinnert. Zwei 30x30 mm große Ecken werden mit horizontalen Regalen in einem solchen Abstand miteinander verschweißt, dass die flachen Kanten des Sockels der Elektromaschine genau zwischen die vertikalen Seiten passen. Wenn die Basis rund ist, kein Problem – vier Befestigungspunkte reichen aus, um das Werkzeug an den Ecken mit M10-Sechskantschrauben sicher zu befestigen.

Die Löcher sollten dementsprechend einen Durchmesser von 10,5–11 mm haben und ihre Mitte genau auf der Kante der Ecke liegen. Bei der Bohrtechnik gibt es Nuancen: Man muss einen Sicherheitsabstand zur Kante einhalten, nur von der Unterseite bohren und dann versenken, die Kanten sorgfältig bearbeiten, bis die Grate vollständig beseitigt sind.

Die Gabel ist in U-Form mit einer Länge der „Hörner“ von etwa 250-350 mm gefertigt, der Mittelteil besteht aus einer 50-mm-Ecke. Die Gabel ist seitlich an einen 20-25 cm langen Abschnitt eines 60-mm-Vierkantrohrs mit Profil angeschweißt. Sie müssen sie an der Unterseite des Rohrs anschweißen und dann die Enden der Gabeln mit Abschrägungen mit der Oberkante verbinden ein Stahlband. Auch ein größerer „Überhang“ der Oberfräse ist beispielsweise bei der Bearbeitung von Paneeltüren möglich, allerdings muss die Halterung zunächst verstärkt werden – an den Seitenteilen der Gabel einen 50-mm-Winkel verwenden und die Befestigungspunkte mit den Schrägen richtig platzieren .

An den Innenkanten der Gabel müssen eine Reihe halbkreisförmiger Schlitze mit einem Radius von 5 mm angebracht werden. Optimal ist es, zunächst mit einer Schleifmaschine flache Schnitte vorzunehmen und diese dann mit einer Rundfeile zu verbreitern. Die Löcher sollten so angeordnet sein, dass die Oberfräse in bestimmten Abständen leicht umgestellt werden kann. Daher sollte der Abstand zwischen den Mittelpunkten der Schlitze zwei- bis dreimal kleiner sein als der Abstand von Mitte zu Mitte an den Löchern.

Sehr praktisch ist die Verwendung von Sechskantschrauben: Werden diese in eine Platte mit zwei Gewindelöchern eingeschraubt, ist kein zusätzlicher Schlüssel erforderlich und man kann sie mit einer Hand festziehen. Das heißt, wir haben unten zwei Streifen, die sich quer über die Gabel erstrecken, wodurch das Verschieben der Bolzen und das Abnehmen der Oberfräse von der Halterung vollständig entfällt. Denken Sie auch daran, dass die Innenecke des Winkelstahls eine Radiusverbindung hat. Wenn also keine Fase an der Fräsersohle vorhanden ist, müssen Sie mit dem Winkelschleifer einen kleinen Schnitt machen.

Bettgestell aus Stahl

Für die Herstellung des Rahmens und anderer Teile wird ein Profil-Vierkantrohr in zwei Größen verwendet: 50x50x4 mm und 60x60x5 mm. Um ein Führungssystem zur Höhenverstellung zu schaffen, nutzen wir das Prinzip gefalteter Rohre in einem „Teleskop“. Um das Innenmaß eines Rohres möglichst genau an das Außenmaß eines anderen Rohres anzupassen, können Sie Produkte mit unterschiedlichen Wandstärken auswählen.

Im Idealfall sollte kein spürbarer Spalt vorhanden sein, aber auch bei einem Anlauf von bis zu zwei Millimetern lässt sich ein solcher Spalt problemlos beseitigen. Sie müssen Löcher in die Wände des Außenrohrs bohren und Muttern anschweißen. Durch Eindrehen der Schrauben können Sie die Hülse öffnen und eine präzise Ausrichtung erreichen. Wenn der Spalt groß ist, können Sie dem Design einen Abstandshalter hinzufügen, der über zwei flache Kerne verfügt, um die Kanten der Schrauben zu stützen.

Die Basis des Rahmens ist eine U-förmige Struktur mit Seitenmaßen von 70 x 70 cm, geschweißt aus einem Vierkantrohr von 50 x 50 mm. Senkrecht zur Mitte des Mittellenkers wird ein Vertikalständer aus dem gleichen Rohr montiert, der untere Befestigungspunkt ist mit zwei Knotenblechen aus Stahlblech verstärkt.

Für den Tisch ist es notwendig, eine Struktur aus zwei parallelen Rohren herzustellen, zwischen denen ein Rohrstück senkrecht eingeschweißt wird. Somit können sowohl der Tisch als auch die Oberfräse in der Maschine in der Höhe verstellt werden. Die Rohrenden sollten etwas nach hinten verschoben werden, damit beim Anbringen eines massiven Teils an einem Tisch ein Gegengewicht auf diese „Schwänze“ gelegt werden kann.

Vertikaler Bewegungsmechanismus

Eine gute Lösung wäre es, die Tischhalterung und die Gabel mit einem Mechanismus auszustatten, der durch Drehen des Griffs diese anhebt oder absenkt. Natürlich ist eine zusätzliche Fixierung dieser Elemente durch Anziehen nach ihrer Einstellung erforderlich, aber mit einem Antrieb ist dieser Vorgang viel einfacher durchzuführen.

An einer der Wände der Installationshülsen (die entlang des Führungspfostens gleiten) müssen Sie ein rechteckiges Stück abschneiden, um Zugang zum Innenrohr zu erhalten. Für den Vorschubmechanismus gibt es zwei Möglichkeiten:

1. Bohren Sie entlang des Rohrs Löcher mit der Steigung eines Fahrradkettenrads und verwenden Sie dieses als Zahnstangengetriebe.
2. Verwenden Sie eine Polyurethan-Rolle, die auf einer Achse mit Griff montiert ist.

Im letzteren Fall sollten Gummiprodukte nicht verwendet werden, da sie den Kontakt mit Schmiermittel nicht gut vertragen. Die Achse ist in einem U-förmigen Käfig befestigt, in dessen Mittelflansch ein Loch gebohrt und eine Mutter angeschweißt ist. Ein darin eingeschraubter Bolzen zieht die Rolle an und sorgt für den nötigen Halt.

Eine andere Option ist ebenfalls möglich. Es ist kein Schnitt erforderlich, sondern anstelle einer Rolle oder eines Kettenrads wird ein Stück Rundholz mit einem Durchmesser von 50-60 mm eingesetzt. Ein 3 mm starkes Stahlseil wird auf Spannschlössern über den gesamten vertikalen Pfosten gespannt und mit 2-3 Windungen um die Rolle gewickelt. Bei richtiger Einstellung ist ein solches System in der Lage, sein Eigengewicht vollständig zu tragen.

Tisch- und Glattvorschubgerät

Das zweite wichtige Element jeder Fräsmaschine – der Tischvorschub – erfolgt über einen 50-60 cm langen Schraubstift, der entweder ein normales M12- oder M14-Gewinde haben kann oder bei Bedarf nach einem individuellen Profil bearbeitet werden kann besteht darin, mit dem Übersetzungsverhältnis zu spielen, indem man die Tonhöhe ändert.

Der Tisch gleitet entlang der Führungen – den gleichen zwei Rohren, die als Basis dienen. Unter der Rutsche können Sie einen 60-mm-Rohrabschnitt in zwei Teile teilen oder einen Kanal entsprechender Größe anpassen. Die Reibflächen müssen zunächst metallisch glänzend gereinigt werden.

Die Kanäle werden entlang einer gemeinsamen Linie an den Rohren installiert und dann mit einer kurzen Brücke von der Ecke aus verschweißt. In seiner Mitte befindet sich ein Loch und eine Mutter, die dem Gewinde am Bolzen entspricht. Die Mutter wird im Voraus geschweißt, der Einsatz muss jedoch erst geschweißt werden, wenn der gesamte Mechanismus zusammengebaut ist und die Zahnradausrichtung nicht gestört ist.

Die Vorderkante des Stifts sollte in einer Gleithülse sitzen und mit einem Griff ausgestattet sein. Daher werden die Vorderkanten der Tischrohre durch einen obenliegenden U-förmigen Bügel verbunden, dessen Mittelteil aus einem 30-mm-Winkel und die Seitenteile aus einem Stahlband bestehen. Sie müssen in der Mitte ein Loch für den Stift bohren, damit er frei passt.

Unter den Optionen für die Gleiteinheit können wir ein normales Lager empfehlen, das auf den Durchmesser des Bolzens abgestimmt und in einem selbstgebauten Dorn befestigt ist. Es besteht auch die Möglichkeit, auf der Rückseite des Winkels ein Drucklager einzubauen. In jedem Fall müssen zunächst zwei Muttern und eine breite Unterlegscheibe auf den Stehbolzen aufgeschraubt werden, um ihn im Rahmen des Tischfußes aufspreizen zu können. In diesem Fall liegt der Stift an der Wand der Einbauhülse an: Sie müssen wie am Ende der Schraube mit einem Bohrer einen kleinen Kern darauf bohren und eine Stahlkugel aus dem Lager einsetzen.

Bei der Arbeitsplatte kann es sich um jedes Plattenmaterial mit ausreichender Festigkeit handeln. Es wird empfohlen, dickes (16–20 mm) Sperrholz zu verwenden. Besser ist die Befestigung mit Senkkopfschrauben, die in die Schienenführungen eingeschraubt werden, Hauptsache, die Kanten der Bolzen ragen nicht nach innen heraus. Nach der Montage wird ein Bleistift an der Fräsachse befestigt und der Tischvorschub gedreht, sodass der Vektor seiner Bewegung auf der Oberfläche skizziert wird. Entlang der von dieser Linie ausgehenden Senkrechten in beide Richtungen müssen Sie einen Anschlagblock befestigen.

Der Einfachheit halber wird außerdem empfohlen, Klebebandstücke von einem Maßband auf den vertikalen Ständer zu legen und mit einem Meißel eine Kerbe in die Installationshülsen zu bohren. Es bleibt nur noch, die Maschine im Betrieb zu überprüfen und mit dem lang erwarteten kreativen Prozess zu beginnen.

Viele Menschen ziehen es vor, zu Hause verschiedene Gegenstände aus Holz herzustellen. Sie mögen Kreativität und Suche. Für die selbstständige Holzbearbeitung ist es sehr wichtig, die nötige Ausrüstung zu Hause zu haben. Ein solches Gerät ist ein selbstgebauter Router.

Für die Bearbeitung von Holzprodukten ist eine Oberfräse erforderlich.

Warum brauchen Sie einen Router? Dabei geht es in erster Linie darum, Geld zu sparen. Darüber hinaus bedeutet das Entwerfen und Herstellen einer Oberfräse mit eigenen Händen, das Problem ihrer Größe effektiv zu lösen, sie mit dem freien Platz im Haus und ihrem spezifischen Zweck abzustimmen.

Einfache Holzfräse

Die einfachste Fräsmaschine für Holz besteht aus folgenden Elementen: einem Bett, einem Tisch, einem Elektromotor mit festem Fräser und einem Längsanschlag. Das Bett (Gestell) ist ein Metallrahmen, auf dem vertikal ein Elektromotor und ein Frästisch montiert sind. Das Rahmendesign kann beliebig sein (Sie können eine zuvor für andere Zwecke erstellte Struktur verwenden).

Die Hauptarbeitseinheit umfasst einen Elektromotor und ein Werkzeug zum Anbringen des Fräsers. Als Werkzeug zur Befestigung des Fräsers dient ein handelsübliches Spannzangenfutter. Die Verbindung zwischen der Kartusche und der Welle des Elektromotors erfolgt über ein dünnwandiges Stahlrohr. Der Fräser ist im Spannfutter fixiert. Der Elektromotor muss schnell (3000 U/min) und stark genug (mindestens 1,1 kW) sein.
Der Frästisch (Tischplatte) wird oben auf dem Bettgestell montiert. Es kann aus Textolite-Blatt hergestellt werden. Es ist möglich, dickes (mehrschichtiges) Sperrholz, Holz oder Spanplatten zu verwenden. Die Hauptbedingung ist Stärke. Die zuverlässigste und langlebigste Option ist Stahl- oder Duraluminiumblech. Die Größe wird durch den Standort der Maschine bestimmt und spielt keine wesentliche Rolle.

In die Tischplatte wird genau gegenüber der Achse des Elektromotors ein Loch gebohrt. Der Durchmesser des Lochs wird 10-15 mm größer gewählt als der Durchmesser des Fräsers. Das Loch muss dem maximalen Durchmesser des Fräsers entsprechen. Bei der Befestigung der gesamten Arbeitseinheit am Rahmenrahmen muss der Fräser durch das Loch gehen und um eine Höhe über die Tischoberfläche hinausragen, die der Größe des zu fräsenden Profils entspricht.

Auf der Tischoberfläche wird ein Längsanschlag angebracht. Der Anschlag besteht aus einem Brett oder Holzblock mit einer Dicke (Höhe) von mindestens 30 mm. Die Breite spielt keine Rolle. Die Länge entspricht der Länge der Tabelle. In der Mitte der Seitenfläche der Platte (Stange) wird ein Kanal in Form eines Halbkreises mit einem Radius gebildet, der 10–20 mm größer ist als der Radius des Lochs im Tisch. Der Anschlag wird mit Klammern rechts neben dem Fräser an der Tischplatte befestigt, sodass er senkrecht zur Seitenkante des Tisches steht. Die Befestigung erfolgt beidseitig. Der Kanal am Anschlag sollte sich gegenüber dem Loch in der Tischplatte befinden.

Der einfachste Router ist fertig. Das Werkstück wird manuell sanft dem Fräser zugeführt und gegen die Tischoberfläche gedrückt. Die Seitenkante des Werkstücks wird entlang des Längsanschlags geführt, der als Führungsschiene fungiert. Durch die Befestigung des Anschlags mit Klammern können Sie ihn auf den gewünschten Abstand verschieben. Die Bewegung erfolgt parallel zum ursprünglichen Standort. Wenn es erforderlich ist, die Seitenkante eines entlang des Anschlags gleitenden Werkstücks zu fräsen, wird dieses so verschoben, dass sich der Fräser im Kanal auf der Oberfläche des Anschlags befindet.

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Einfache Oberfräse mit zwei Anschlägen

Der Aufbau einer einfachen Oberfräse wird etwas komplizierter, wenn Sie das Ende eines langen Werkstücks bearbeiten müssen. In diesem Fall ist es notwendig, einen weiteren Anschlag in die Struktur einzuführen – einen Queranschlag. Um dies zu berücksichtigen, wird der Längsanschlag geändert. Es besteht aus einem Brett, das mit seiner Seitenkante senkrecht zur Tischplatte auf dem Tisch installiert wird. Anstelle eines halbkreisförmigen Kanals wird ein rechteckiger Ausschnitt in die Platine eingebracht. Die Länge des Ausschnitts beträgt 50–100 mm und die Höhe 25–35 mm.

Der Queranschlag besteht aus einem Holzblock mit einer Höhe von 20–30 mm und einer Breite von 30–40 mm. Die Länge dieses Anschlags entspricht der Breite des Tisches. Der Queranschlag wird durch die Aussparung im Längsanschlag geführt und mit Klammern entlang der Kanten am Tisch befestigt. Seine Bewegung ist innerhalb der Länge der Aussparung im Längsanschlag möglich. Dadurch wird die Längs- und Querrichtung des Werkstücks sichergestellt.

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Universalisierung des Routers

Einfache Fräser haben viele Nachteile, die mit der Schwierigkeit beim Austausch des Fräsers, dem Fehlen notwendiger Einstellungen und Funktionseinschränkungen zusammenhängen. Sie können mit Ihren eigenen Händen einen komplexeren Universalfräser herstellen. Die Vielseitigkeit wird durch die Änderung des Montagesystems der Arbeitseinheit und des Designs von Tisch und Längsanschlag erreicht.

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Herstellung eines universellen Frästisches

Ein Universal-Frästisch ist eine Tischplatte mit einem quadratischen Fenster in der Mitte und Kufen an den drei Kanten. Die Tischplatte besteht aus einer Platte mit glatter Oberfläche und einer Dicke von mindestens 20 mm. Es kann aus einer monolithischen Platte oder aus Brettern hergestellt werden, jedoch mit anschließender Verkleidung mit Blechen. Die Abmessungen der Platte werden nach Ermessen des Eigentümers gewählt.

Die Arbeitseinheit wird nicht am Gestell, sondern an der Tischplatte befestigt.

An der Arbeitseinheit ist eine quadratische Metallplatte mit einem zentralen Loch für die Motorwelle, vier Löchern in den Ecken zur Befestigung am Tisch und vier Löchern zur Befestigung am Motor befestigt. Plattenstärke - 6-10 mm. Die Abmessungen der Seiten entsprechen den Abmessungen (Durchmesser) des Motors.

In der Mitte der Tischplatte wird ein quadratisches Fenster geschnitten, dessen Seitenmaße 2–5 mm größer sind als die Maße der Metallplatte. An der Unterseite der Tischplatte, an den Ecken des Fensters, sind Metallstreifen mit Gewindelöchern zur Befestigung der Arbeitsplattenplatte angebracht. Die Arbeitseinheit wird von oben in das Tischfenster abgesenkt und mit Schrauben befestigt. Die Befestigungsschrauben müssen verstellbar sein, d.h. ermöglichen es Ihnen, den Abstand zwischen der Platte und den Tischlatten anzupassen.

An zwei gegenüberliegenden Kanten der Tischplatte sind Kufen in Form eines Aluminiumprofils mit T-förmigem Ausschnitt befestigt. Die Kufen sollen die Bewegung des Anschlagschlittens gewährleisten.

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Universeller Längsanschlag

Der Längsanschlag besteht aus einer gut behandelten Platte mit einer Dicke von mindestens 25 mm und einer Breite von mindestens 150 mm. Die Länge des Bretts entspricht der Breite des Tisches. In der Mitte der Seitenkante wird auf dem Brett ein rechteckiger Ausschnitt angebracht, in den der Fräser passt, wenn der Anschlag auf dem Tisch ganz nach außen bewegt wird. Die Maße des Ausschnitts entsprechen den Maßen des Fräsers mit Aufmaß. Auf dem Brett sind Endleisten mit Rolle, eine Klemme (Kamm) mit Verriegelungsblock und eine Endplatte als Queranschlag montiert.

Fräsmaschine mit manuellem Vorschub: a – Gesamtansicht, b – Kinematikdiagramm, 1, 5 – Führungslineale, 2 – Zahnradsektor, 3 – Fräser, 4 – Schutz, 6 – Bedienfeld, 7 – zusätzliche Spindelunterstützung, 8 – Halterung , 9 – Handrad zum Anheben der Halterung, 10 – Handrad zur Riemenspannung, 11 – Elektromotor, 12 – Spindel, 13 – Handrad zum Einstellen der Spindelhöhe, 14 – Bett, 15 – Spindelgeschwindigkeitsschalter, 16 – Schalter, 17 – Tisch.

Der Längsanschlag ist in Form eines Schlittens ausgeführt, sodass an den Enden der Platte Metallstreifen mit Rollen befestigt werden. Die Rollen sind an der Unterseite der Diele so angebracht, dass sie in die T-förmigen Aussparungen der Tischschienen eingelegt werden können. Die Unterkante der Stange ist gebogen und in den gebogenen Teil wird ein Gewindeloch gebohrt, um den Stopper zu installieren. Der Stopper ist eine Rändelschraube mit einem Durchmesser von mindestens 10 mm und muss nach der Montage auf die Unterseite der Tischplatte passen.

Eine Klemme mit Verriegelungsblock dient zum Pressen des Werkstücks in einer vertikalen Ebene. Die Montage erfolgt auf der Platine auf der rechten Seite. Klemme und Block bestehen aus einem Holzblock mit einer Dicke von mindestens 20 mm und einer Breite von mindestens 40 mm. Die Klemme hat eine Länge von mindestens 100 mm. Sein unteres Ende ist in einem Winkel von 30 Grad geschnitten. Am abgeschrägten Ende des Blocks wird durch Längsschnitte von 10-15 mm Länge ein „Kamm“ angebracht.

Der Kamm kann durch Gummi ersetzt werden. In der Mitte des Blocks in Längsrichtung, 30-40 mm vom Kamm entfernt, wird ein 20-30 mm langer Schnitt gemacht, um den Anschlag am Brett zu befestigen und die Klemme zu verschieben. Die Schnittbreite sollte der Größe der Befestigungsschraube (8-10 mm) entsprechen. Der Sperrblock besteht aus dem gleichen Block und hat eine Länge von mindestens 60 mm. Zur Befestigung werden zwei Löcher in die Stopperleiste gebohrt.

Die Endplatte ist in Form eines Regals aus einem 3-5 mm dicken Metallstreifen oder Holz gefertigt. Streifenbreite 40-60 mm. Die Länge des horizontalen Teils beträgt mindestens 40 mm, die Länge des vertikalen Teils beträgt mindestens 50 mm. In der vertikalen Ebene werden zwei Längsschlitze parallel zu den Seitenkanten der Platte angebracht. Die Länge des Schlitzes beträgt 20–30 mm, die Breite entspricht der Größe der Befestigungsschraube (7–10 mm).

Die Montage des Parallelanschlags beginnt mit der Anbringung eines Aluminiumprofils an der linken Seite mit einem T-förmigen Ausschnitt zum Anbringen und Verschieben der Endplatte. Die Länge des Profils beträgt 20-40 cm. Die Höhe von der Unterkante des Anschlagbretts bis zum Profil wird 20-30 mm größer als die Höhe des gefrästen Werkstücks gewählt. Zur Befestigung der Endplatte werden Schraubenköpfe in die Profilnuten eingebaut. Die Platte ist an den Bolzen befestigt. Die Befestigung erfolgt über „Flügel“. Auf der rechten Seite der Platine sind eine Klemme und ein Verriegelungsblock angebracht. Der Block wird mit zwei Bolzen oder Schrauben bewegungslos befestigt. Die Klemme wird mit einer Flügelschraube gesichert. Beide Elemente werden parallel zueinander und in einem Winkel von 30 Grad zur Vertikalen installiert. Zwischen Block und Klemme entsteht ein Spalt von bis zu 10 mm, um den Winkel der Klemme anzupassen.